Selasa, 13 September 2011

las listrik 2

KELOMPOK III : PRESENTASI LAS LISTRIK JOKO SETYO. P M. BOBY PUTRANANZA MEIDY GUSNUR. S M. ALBARIN NOVI RAHMAD WIJAYA
LAS LISTRIK
1. Pengertian las listrik
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat didefinisikan sebagai akibat dari metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Sebelum atom atom tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu bebas dari gas yang terserap atau oksida-oksida.

3. Mesin las listrik
Mesin las merupakan sumber tenaga yang memberi jenis tenaga listrik yang
diperlukan serta tegangan yang cukup untuk terus melangsungkan suatu lengkung
listrik las.
Sumber tenaga mesin las dapat diperoleh dari:
● Motor bensin atau diesel
● Gardu induk
Tegangan pada mesin las listrik biasanya :
● 110 volt
● 220 volt
● 380 volt
Antara jaringan dengan mesin las pada bengkel terdapat saklar pemutus.
Mesin las digerakkan dengan motor, cocok dipakai untuk pekerjaan lapangan
atau pada bengkel yang tidak mempunyai jaringan listrik. Busur nyala terjadi
apabila dibuat jarak tertentu antara elektroda dengan benda kerja dan kabel massa
dijepitkan ke benda kerja.

Mesin ini memerlukan sumber arus bolak-balik dengan tegangan yang lebih rendah pada lengkung listrik. Keuntungan – keuntungan mesin las AC antara lain : ● Busur nyala kecil, sehingga memperkecil kemungkinan timbunya keropos pada rigi-rigi las. ● Perlengkapan dan perawatan lebih murah
2. Mesin las listrik – Rectifier arus searah (DC)
Mesin ini mengubah arus listrik bolak-balik (AC)
yang masuk, menjadi arus listrik searah (DC)
keluar.
Pada mesin AC, kabel masa dan kabel
elektroda dapat dipertukarkan tanpa
mempengaruhi perubahan panas yang timbul pada busur nyala.

Keuntungan-keuntungan mesin las DC antara lain : ● Busur nyala stabil ● Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut ● Dapat mengelas pelat tipis dalam hubungan DCRP ● Dapat dipakai untuk mengelas pada tempat- tempat yang lembab dan sempit

● Helm Las
Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata,Helm las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah tersebut. Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Oleh karena itu pada saat mengelas harus mengunakan helm/kedok las yang dapat menahan sinsar las dengan kaca las. Ukuran kaca Ias yang dipakai tergantung pada pelaksanaan pengelasan. Umumnya penggunaan kaca las adalah sebagai berikut: No. 6. dipakai untuk Ias titik No. 6 dan 7 untuk pengelasan sampai 30 amper. No. 6 untuk pengelasan dari 30 sampai 75 amper. No. 10 untuk pengelasan dari 75 sampai 200 amper. No. 12. untuk pengelasan dari 200 sampai 400 amper. No. 14 untuk pangelasan diatas 400 amper. Untuk melindungi kacapenyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi dengan kaca putih.




● Apron
Apron adalan alat pelindung badan dari percikan bunga api yang dibuat dari kulit atau dari asbes.
Ada beberapa jenis/bagian apron :
● Apron lengan
● Apron lengkap
● Apron dada


● Sarung Tangan (Welding Gloves)
Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung tangan.

● Sepatu Las
Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai
● Masker Las
Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik, maka gunakanlah masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun.

● Kamar Las
Kamar las di buat dari bahan tahan api, kamar las penting bagi orang yang ada di sekitarnya tidak terganggu oleh cahaya las. Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las di lengkapi dengan system ventilasi: Didalam kamar las di tempatkan meja las. Meja las harus besih dari bahan-bahan yang mudah terbakar agar terhindar dari kemungkinan terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan bunga api.

● Jaket Las
Jaket pelindung badan + Tangan yang terbuat dari kulit / Asbes.
5. Pengkutuban elektroda
● Pengkutuban Langsung
Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebegai sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-).
● Pengkutuban terbalik
Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+)
6. Pengaruh pengkutuban pada hasil las
Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pangelasan bergantung kepada :
● Jenis bahan dasar yang akan dilas
● Jenis elektroda yang dipergunakan
Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya. Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal sedangkan Pada pengkutuban terbalik akan terjadi sebaliknya. Pada arus bolak-balik penembusan yang dihasilkan antara keduanya
7. Tegangan dan arus listrik pada mesin las
Volt adalah suatu satuan tegangan listrik yang dapat diukur dengan suatu alat Voltmeter. Tegangan diantara elektroda dan bahan dasar menggerakkan elektron - elektron melintasi busur.


Ampere adalah jumlah arus listrik yang mengalir yang dapat diukur dengan Amperemeter. Lengkung listrik yang panjang akan menurunkan arus dan menaikkan tegangan.
8. Perlengkapan Las listrik
● Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dangan karet isolasi. Yang disebut kabel las ada tiga macam yaitu :
● kabel elektroda
● kabel massa
● kabel tenaga
Kabel elektroda adalah kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda. Kabel massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. Kabel tenaga adalah kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan listrik dengan pesawat las. Kabel ini biasanya terdapat pada pesawat las AC atau AC - DC.


● Pemegang elektroda
Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda.
Pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan yang dibungkus oleh bahan penyekat. Pada waktu berhenti atau selesai mengelas, bagian pegangan yang tidak berhubungan dengan kabel digantungkan pada gantungan dari bahan fiber atau kayu.

● Palu Las
Palu Las digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur Ias dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Berhati-hatilah membersihkan terak Ias dengan palu Ias karena kemungkinan akan memercik Ke mata atau ke bagian badan lainnya
● Sikat Kawat
Dipergunakan untuk :
● Membersihkan benda kerja yang akan dilas
● Membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.
● Klem Massa
KLEM MASSA adalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja. Biasanya klem massa dibuat dari bahan dengan penghantar listrik yang baik seperti Tembaga agar arus listrik dapat mengalir dengan baik, klem massa ini dilengkapi dengan pegas yang kuat. Yang dapat menjepit benda kerja . Walaupun demikian permukaan benda kerja yang akan dijepit dengan klem massa harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran - kotoran seperti karat, cat, minyak.

● Tang Penjepit
Penjepit ( Tang ) digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih panas.

9. Proses Penyulutan
Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).

● Menyalakan busur listrik
Untuk memperoleh busur yang baik di perlukan pangaturan arur (ampere) yang tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda, Menyalahkan busurd apat dilakukan dengan 2 (dua) cara yakni :
● Bila pesawat Ias yang dipakai pesewat Ias AC, menyalakan busur
dilakukan dengan menggoreskan elektroda pada benda kerja lihat gambar.
● Untuk menyalakan busur pada pesawat Ias DC, elektroda disentuhkan seperti pada gambar.

Bila elektroda harus diganti sebelum pangelasan selesai, maka untuk melanjutkan pengelasan, busur perlu dinyalakan lagi. Menyalakan busur kembali ini dilakukan pada tempat kurang lebih 26 mm dimuka las berhenti seperti pada gambar. Jika busur berhenti di B, busur dinyalakan lagi di A dan kembali ke B untuk melanjutkan pengelasan. Bilamana busur sudah terjadi, elektroda diangkat sedikit dari pekerjaan hingga jaraknya ± sama dengan diameter elektroda. Untuk elektroda diameter 3,25 mm, jarak ujung elektroda dengan permukaan bahan dasar ± 3,25 mm.
Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan : ●Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam induk besarnya sama dengan diameter dari penampang elektroda dan geser posisinya ke sisi logam induk. ● Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya untuk memanaskan logam induk. ● Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama dengan garis tengah penampang tadi. ● Memadamkan busur listrik Cara pemadaman busur listrik mempunyai pengaruh terhadap mutu penyambungan maniklas. Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik sebelum elektroda dijauhkan dari logam induk sebaiknya panjang busur dikurangi lebih dahulu dan baru kemudian elektroda dijauhkan dengan arah agak miring.
● Pengaruh panjang busur pada hasil las. Panjang busur (L) Yang normal adalah kurang lebih sama dengan diameter (D) kawat inti elektroda. ● Bila panjang busur tepat (L = D), maka cairan elektroda akan mengalir dan mengendap dengan baik. Hasilnya : ● rigi-rigi las yang halus dan baik. ● tembusan las yang baik ● perpaduan dengan bahan dasar baik ● percikan teraknya halus.  

● Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi pembekuan ujung elektroda pada pengelasan (lihat gambar 158 c). hasilnya:   ● rigi las tidak merata ● tembusan las tidak baik ● percikan teraknya kasar dan berbentuk bola
Sebaliknya bila arus terlalu besar maka elektroda akan mencair terlalu cepat dan menghasilkan permukaan las yang lebih lebar dan penembusan yang dalam. Besar arus untuk pengelasan tergantung pada jenis kawat las yang dipakai, posisi pengelasan serta tebal bahan dasar
● Pengaruh Besar Arus
Besar arus pada pengelasan mempengaruhi hasil las. Bila arus terlalu rendah akan menyebabkan sukarnya penyalaan busur listrik dan busur listrik yang terjadi tidak stabil. Panas yang terjadi tidak cukup untuk melelehkan elektroda dan bahan dasar sehingga hasilnya merupakan rigi-rigi las yang kecil dan tidak rata serta penembusan yang kurang dalam.


10. Elektroda  


Keterangan :

E menyatakan elektroda
Dua angka setelah E (misalnya 60 atau 70) menyatakan kekuatan tarik defosit las dalam ribuan dengan 1b/inchi2
Angka ke tiga setelah E menyatakan posisi pengelasan, yaitu :
- Angka (1) untuk pengelasan segala posisi
- Angka (2) untuk pengelasan posisi datar dan bawah tangan
d. Angka ke empat setelah E menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai untuk pengelasan.
11. Macam-macam gerakan elektroda
● Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda. Gerakan ini dilakukan untuk
mengatur jarak busur listrik agar tetap.
● Gerakan ayunan elektroda. Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar jalur
las yang dikehendaki.

Ayunan keatas menghasilkan alur las yang kecil, sedangkan ayunan kebawah menghasilkan jalur las yang lebar. Penembusan las pada ayunan keatas lebih dangkal daripada ayunan kehawah.
1 Ayunan segitiga dipakai pada jenis elektroda Hydrogen rendah untuk mendapatkan penembusan las yang baik diantara dua celah pelat. Beberapa bentuk-bentuk ayunan diperlihatkan pada gambar dibawah ini. Titiktitik pada ujung ayunan menyatakan agar gerakan las berhenti sejenak pada tempat tersebutL untuk memberi kesempatan pada cairan las untuk mengisi celah sambungan.
Tembusan las yang dihasilkan dengan gerekan ayun tidak sebaik dengan gerakan lurus elektroda. Waktu yang diperlukan untuk gerakan ayun lebih lama, sehingga dapat menimbulkan pemuaian atau perubahan bentuk dari bahan dasar. Dengan alasan ini maka penggunaan gerakan ayun harus memperhatikan tebal bahan dasar.



12. Posisi pengelasan
● Posisi di bawah tangan
Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling mudah dilakukan. Oleh sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat meungkin di usahakan pada posisi dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical kea rah jalan elektroda dan 70 derajat-80 derajat terhadap benda kerja.
 



● Posisi tegak (vertical)
Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau ke bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat-15 derajat terhadapvertikal dan 70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.
 
 


● Posisi datar (horizontal)
Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat – 10 derajat terhadap garis vertical dan 70 derajat – 80 derajat kearah benda kerja

● Posisi di atas kepala (Overhead)
Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair banyak berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang serba lengkap. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 – 20 Derajat terhadap garis vertical dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.


● Posisi datar (1G)
Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar (1G) didalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material pipa dengan jalan pipa diputar.
 
● Posisi horizontal (2G)
Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada posisi tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa. Kesulitan pengelasan posisi horizontal adalah adanya gaya gravitasi akibatnya cairan las akan selalu kebawah. Adapun posisi sudut electrode pengelasan pipa 2G yaitu 90º Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter elektrode. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las. Panjang busur diusahakan sependek mungkin yaitu ½ kali diameter elektrode las. Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi cacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya


● Posisi vertikal (3G)
Pengelasan posisi 3G dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini dilaksanakan pada plate dan elektrode vertikal. Kesulitan pengelasan ini hampir sama dengan posisi 2G akibat gaya gravitasi cairan elektrode las akan selalu kebawah

● Posisi horizontal pipa (5G)
Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu :
1. Pengelasan naik
Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding teal karena membutuhkan panas yang tinggi. Pengelasan arah naik kecepatannya lebih rendah dibandingkan pengelasan dengan arah turun sehingga panas masukan tiap satuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan turun. Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuk segitiga teratur dengan jarak busur ½ kali diameter elektroda.

2. Pengelasan turun
Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih cepat dan lebih ekonomis.

● Pengelasan posisi Fillet
Pengelasan fillet juga disebut sambungan T.joint pada posisi cairan las-lasan diberikan pada posisi menyudut. Pada sambungan ini terdapat diantara material pada posisi mendatar dan posisi tegak. Posisi sambungan ini termasuk posisi sambungan yang relative mudah, namun hal yang perlu diperhatikan pada sambungan ini adalah kemiringan elektroda, gerakan ayunan tergantung pada kondisi atau kebiasaan operator las.



Macam – Macam Sambungan Las :
1. Sambungan Las Sudut

2. Sambungan Las Tumpul

3. Sambungan Las T

4. Sambungan Las Berhimpit

Minggu, 11 September 2011

diagram fasa

Presentasi Diagram Fasa
Disusun :

JOKO SETIO PURNOMO
M . BOBY PUTRANAZA
M. ALBARIN
MEIDY GUSNUR SOLEH

Dosen Pembibing:
WIRDA NOVARIKA AK .ST. ,MM

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
2011
Diagram Fasa/diagram kesetimbangan fasa (Equilibrium phase diagram)
Pada umumnya logam tidak berdiri sendiri atau keadaan murni, tetapi lebih banyak dalam keadaan dipadu atau logam paduan dengan kandungan unsur-unsur tertentu sehingga struktur yang terdapat dalam keadaan setimbang pada temperatur dan tekanan tertentu akan berlainan.
Kombinasi dua unsur atau lebih yang membentuk paduan logam akan menghasilkan sifat yang berbeda dari logam asalnya.
Tujuan pemaduan = untuk memperbaiki sifat logam
Sifat yang diperbaiki adalah kekuatan, keuletan, kekerasan, ketahanan korosi, ketahanan aus, ketahanan lelah, dll.
Pengertian diagram fasa
Apa itu Diagram Fasa?
Di dalam konteks ilmu logam ( material ) diagram fasa merupakan suatu pemetaan dari kondisi logam atau paduan dengan dua variabel utama umumnya ( konsentrasi dan temperatur ). Diagram fasa merupakan suatu kumpulan kurva limit kelarutan. Secara umum ada 2 jenis diagram fasa yang dipakai, yaitu : diagram fasa biner ( terdiri atas 2 unsur logam ) dan diagram fasa terner ( terdiri atas 3 unsur logam ). Diagram fasa merupakan cara mudah untuk menampilkan wujud zat sebagai fungsi suhu dan tekanan. Dalam diagram fasa, diasumsikan bahwa zat tersebut diisolasi dengan baik dan tidak ada zat lain yang masuk atau keluar sistem.
MACAM –MACAM DIARAM PADUAN / FASA
Diagram Fe – Fe3C.
Diagram paduan larutan sempurna dalam keadaan cair lartan sebagian dalam keadaan padat .
Diagram paduan yang larut sempurna dalam keadaan cair tetapi tidak larut dalam keadan padat dan membentuk senyawa.
Diagram paduan yang larut sempurna dalam keadaan cair tetapi tidak larut dalam keadan padat
Diagram yang larut sempurna dalam keadaan cair maupun padat .

FUNGSI DIAGRAM FASA
1.Bahwa untuk membuat suatu produk tertentu misalnya : mobil terdiri atas bermacam macam komposisi logam atau material. Mulai dari blok mesin, rangka, mesin pendingin, pompa dan komponen lainnya yang menjadikannya sebuah mobil dengan desain oke dan trendy berdasarkan dengan diagram fasa yang menjabarkan berbagai jenis karakteristik logam yang meliputi : kekuatan, keuletan, kekerasan, dan ketangguhannya.

FUNGSI YANG KEDUA
Atau mungkin pembuatan turbin pesawat terbang yang sangat rumit, sangat memperhatikan faktor keselamatan dan daya guna dengan berdasarkan pada perhitungan yang matang dan pemilihan material logam dengan sangat hati-hati dan akurat, yang selalu berdasarkan pada diagram fasa logam sebagai faktor penentu pada saat proses desain, perhitungan, dan pembuatannya supaya bisa digunakan serta dimanfaatkan secara maksimal..































DIAGRAM FASA BAJA (Fe-Fe3C)
Salah satu metode untuk mempelajari logam dilakukan dengan menggunakan diagramfase. Dari diagram fase ini dapat diamati perubahan struktur logam akibat pengaruh temperature.Diagram kesetimbangan fasa Fe-Fe3C adalah alat penting untuk memahami struktur mikro dansifat-sifat baja karbon, suatu jenis logam paduan besi (Fe) dan karbon (C). Karbon larut di dalambesi dalam bentuk larutan padat (solid solution) hingga 0,05% berat pada temperatur ruang. Baja dengan atom karbon terlarut hingga jumlah tersebut memiliki alpha ferrite pada temperatureruang. Pada kadar karbon lebih dari 0,05% akan terbentuk endapan karbon dalam bentuk hardintermetallic stoichiometric compound (Fe3C) yang dikenal sebagai cementite atau carbide.

Diagram fasa dalam temperatur ruangan
Diagram kesetimbangan / diagram fasa yang dapat ditemukan pada temperatur ruang , yaitu :
Alpha-ferrite
Delta-ferrite
Gamma-austenite

Informasi yang di dapatkan dalam diagram fasa
1.Fasa yang terjadi pada komposisi dan temperatur yang berbeda dengan kondisipendinginan lambat.
2.Temperatur pembekuan dan daerah-daerah pembekuan paduan Fe-Fe3C bila dilakukan pendinginan lambat
3.Temperatur cair dari masing-masing paduan
4.Batas-batas kelarutan atau batas kesetimbangan dari unsur karbon pada fasa tertentu.
5.Reaksi-reaksi metalurgis yang terjadi, yaitu reaksi eutektik, peritektik dan eutektif

Iron-carbon diagram fase
Iron-carbon phase diagram describes the iron-carbon system of alloys containing up to 6.67% of carbon, discloses the phases compositions and their transformations occurring with the alloys during their cooling or heating. Besi-karbon diagram fase-karbon menjelaskan sistem besi paduan mengandung sampai dengan 6,67% dari karbon, mengungkapkan fase komposisi dan transformasi mereka terjadi dengan paduan selama pendinginan atau pemanasan.

Carbon content 6.67% corresponds to the fixed composition of the iron carbide Fe 3 C.
DIAGRAM FASA Fe – Fe3C
          Pada diagram fasa yang ditunjukkan pada gambar 10.26, Besi murni selama pemanasan menunjukan perubahan struktur Kristal sebelum ini meleleh. Pada temperature ruangan, disebut Ferrite atau α besi yang merupakan struktur Kristal BCC. Ferrite menunjukan transformasi Polymorphic menuju Austenite FCC, atau γ besi pada 912oC (1674oF).disini Austenite menuju 1394oC, yang mana Temperatur Austenite FCC kembali ke fasa BCC yang diketahui sebagai δ Ferrite, yang mana akhirnya meleleh pada temperature 1538o C (2800oF). semua perubahan ini ditunjukan sepanjang garis sumbu vertical sebelah kiri pada diagram fasa.
          Pada sumbu komposisi dalam gambar 10.26 yang terdiri 6.7% C, pada konsentrasi ini kadar campuran besi karbida atau Cementite (Fe3C) terbentuk yang mana ditunjukkan oleh garis vertical dalam diagram fasa. Sehingga, sistem dari besi karbon akan dibagi kedalam dua bagian yaitu bagian yang banyak kandungan besi yang ditunjukan pada gambar 10.26 dan yang lainnyatidak ditunjukkan pada komposisi 6.70 – 100% C (Grafit murni). Pada akhirnya, semua baja dan besi cor mengandung kurang dari 6.70% C, yang mana kita dapat menyimpulkan hanya terdapat didalam sistem besi karbida.  


Types of phase diagrams
2D phase diagrams
The simplest phase diagrams are pressure-temperature diagrams of a single simple substance, such as water. The axes correspond to the pressure and temperature. The phase diagram shows, in pressure-temperature space, the lines of equilibrium or phase boundaries between the three phases of solid, liquid, and gas.

Other thermodynamic properties
In addition to just temperature or pressure, other thermodynamic properties may be graphed in phase diagrams. Examples of such thermodynamic properties include specific volume, specific enthalpy, or specific entropy. For example, single-component graphs of Temperature vs. specific entropy (T vs. s) for water/steam or for a refrigerant are commonly used to illustrate thermodynamic cycles such as a Carnot cycle, Rankine cycle, or vapor-compression refrigeration cycle.
In a two-dimensional graph, two of the thermodynamic quantities may be shown on the horizontal and vertical axes. Additional thermodymic quantities may each be illustrated in increments as a series of lines - curved, straight, or a combination of curved and straight. Each of these iso-lines represents the thermodynamic quantity at a certain constant value.



p-V-T 3D diagram for fixed amount of pure material
It is possible to envision three-dimensional (3D) graphs showing three thermodynamic quantities. For example for a single component, α 3D Cartesian coordinate type graph can show temperature (T) on one axis, pressure (P) on a second axis, and specific volume (v) on a third. Such α 3D graph is sometimes called a P-v-T diagram. The equilibrium conditions would be shown as α 3D curved surface with areas for solid, liquid, and vapor phases and areas where solid and liquid, solid and vapor, or liquid and vapor coexist in equilibrium. A line on the surface called a triple line is where solid, liquid and vapor can all coexist in equilibrium. The critical point remains a point on the surface even on α 3D phase diagram. An orthographic projection of the 3D P-v-T graph showing pressure and temperature as the vertical and horizontal axes effectively collapses the 3D plot into α 2D pressure-temperature diagram. When this is done, the solid-vapor, solid-liquid, and liquid-vapor surfaces collapse into three corresponding curved lines meeting at the triple point, which is the collapsed orthographic projection of the triple line.

Binary phase diagrams
Other much more complex types of phase diagrams can be constructed, particularly when more than one pure component is present. In that case concentration becomes an important variable. Phase diagrams with more than two dimensions can be constructed that show the effect of more than two variables on the phase of a substance. Phase diagrams can use other variables in addition to or in place of temperature, pressure and composition, for example the strength of an applied electrical or magnetic field and they can also involve substances that take on more than just three states of matter.



A phase diagram for a binary system displaying a eutectic point.
One type of phase diagram plots temperature against the relative concentrations of two substances in a binary mixture called a binary phase diagram, as shown at right. Such a mixture can be either a solid solution, eutectic or peritectic, among others. These two types of mixtures result in very different graphs. Another type of binary phase diagram is a boiling point diagram for a mixture of two components, i. e. chemical compounds. For two particular volatile components at a certain pressure such as atmospheric pressure, a boiling point diagram shows what vapor (gas) compositions are in equilibrium with given liquid compositions depending on temperature. In a typical binary boiling point diagram, temperature is plotted on a vertical axis and mixture composition on a horizontal axis.

Boiling point diagram
A simple example diagram with hypothetical components 1 and 2 in a non-azeotropic mixture is shown at right. The fact that there are two separate curved lines joining the boiling points of the pure components means that the vapor composition is usually not the same as the liquid composition the vapor is in equilibrium with. See Vapor-Liquid Equilibrium for a fuller discussion.
In addition to the above mentioned types of phase diagrams, there are thousands of other possible combinations. Some of the major features of phase diagrams include congruent points, where a solid phase transforms directly into a liquid. There is also the peritectoid, a point where two solid phases combine into one solid phase during cooling. The inverse of this, when one solid phase transforms into two solid phases during heating, is called the eutectoid.


Crystal phase diagrams
Polymorphic and polyamorphic substances have multiple crystal or amorphous phases, which can be graphed in a similar fashion to solid, liquid, and gas phases.
 
Log-lin Pressure-temperature phase diagram of water. The Roman numerals indicate various ice phases
Mesophase diagrams
Some organic materials pass through intermediate states between solid and liquid; these states are called mesophases. Attention has been directed to mesophases because they enable display devices and have become commercially important through the so-called liquid crystal technology. Phase diagrams are used to describe the occurance of mesophases
SEKIAN DAN TERIMAKASIH
SAMPAI JUMPA
DI LAIN KESEMPATAN

mesin milling

Pengertian Dasar Mesin Milling
Prinsip Kerja Mesin Milling
Gerakan rotasi teratur yang terdapat
pada alat potong atau Cutter
sedangkan benda kerja diam.

Tujuan
Menghasilan benda kerja dengan permukaan yang rata atau bentuk – bentuk lain yang spesifik ( profil, radius, silindris, dan lain – lain ) dengan ukuran dan kualitas tertentu.

Sistem Pemakanan
Pemakanan pada proses milling terjadi karena ada kontak antara benda kerja dan mata alat potong yang tajam, kontak ini berupa gaya yang berbentuk gerakan putar alat potong yang akan menghasilkan sayatan terhadap benda kerja.


Diagram Sistem Pemakanan
Main Motion
Gerakan – Gerakan Pada Mesin Milling ( Frais ) Ada 3 ( Tiga ) gerakan yang terdapat pada milling ( frais ) yaitu :
1. Gerakan utama Gerakan berputarnya alat potong pada spindle utama. Satuan yang digunakan adalah rpm ( rotasi per menit ) dan simbolnya n. 2. Gerakan pemakanan ( Feeding ) Gerakan benda kerja pada waktu proses pemotongan. Satuan yang digunakan adalah mm / menit dan simbolnya s. 3. Gerakan setting ( Depth of Cut ) Gerakan mendekatkan benda kerja pada alat potong. Satuan yang digunakan adalah mm dan simbolnya a / t.

JENIS-JENIS MESIN MILLING Berdasarkan posisi spindle utama ada 3 jenis, antara lain :
Mesin milling vertikal

. Mesin milling horisontal
Mesin milling universal
Berdasarkan fungsi penggunaannya, antara lain : 1. Mesin milling copy
Merupakan mesin milling yang digunakan untuk mengerjakan bentukan yang rumit. Maka dibuat master / mal yang dipakai sebagai referensi untuk membuat bentukan yang sama. Mesin ini dilengkapi 2 head mesin yang fungsinya sebagai berikut :
a. Head yang pertama berfungsi untuk mengikuti bentukan masternya.
b. Head yang kedua berfungsi memotong benda kerja sesuai bentukan masternya.
Antara head yang pertama dan kedua dihubungkan dengan menggunakan sistem hidrolik. Sitem referensi pada waktu proses pengerjaan adalah sebagai berikut :
a. Sistem menuju satu arah, yaitu tekanan guide pada head pertama ke arah master adalah 1 arah.
b. Sistem menuju 1 titik, yaitu tekanan guide tertuju pada satu titik dari master.

Mesin milling hobbing
Merupakan mesin milling yang digunakan untuk membuat roda gigi / gear dan sejenisnya ( sprocket dll ). Alat potong yang digunakan juga spesifik, yaitu membentuk profil roda gigi ( Evolvente ) dengan ukuran yang presisi.
Mesin milling gravier
Merupakan mesin yang digunakan untuk membuat gambar atau tulisan dengan ukuran yang dapat diatur sesuai keinginan dengan skala tertentu.

Mesin milling planer
Merupakan mesin yang digunakan untuk memotong permukkan ( face cutting ) dengan benda kerja yang besar dan berat.

Mesin milling CNC
Merupakan mesin yang digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan bentukan – bentukan yang lebih komplek. Meruapakan penggangi mesin milling copy dan gravier. Semua control menggunakan sistem electronic yang komplek ( rumit ). Dibutuhkan operator yang ahli dalam menjalankan mesin ini. Harga mesin CNC ini sangat mahal.

Jenis Mata Potong dari Cutter Milling
Mata Potong Muka (face milling cutter)

Mata Potong Selubung (side milling cutter)

Jenis Mata Potong dari Cutter Milling
Alat Potong Cutter
Berdasarkan fungsi dan bentuknya
1.Cutter face cutting




1.1 End Mill Cutter Merupakan cutter dengan sisi potong pada ujung muka dan pada sisi spiralnya, End Mill dibuat dari diameter 0.5 – 50 mm dengan tipe tangkai yang bermacam – macam, ada yang bertangkai lurus dan ada yang konus.

1.2 Shell End Mill Cutt erCutter type ini memiliki lubang berpasak pada bagian tengah cutter yang berfungsi untuk pemasangan pada arbor, dibuat dengan diameter antara 30 – 200 mm. Pada cutter ini terdapat sisi potong pada ujung muka dan pada sisi spiralnya.
2. Cutter side cutting
2.1 Plain Mill CutterCutter ini digunakan untuk pengefraisan horisontal dari permukaan yang datar. Memiliki bentuk hampir sama dengan SEMC tetapi cutter ini hanya memiliki sisi potong spiral pada bagian meingkarnya, dan memiliki lubang berpasak untuk pemasangan pada arbor.

2.2 Disk Cutter
Cutter ini memiliki bentuk pipih dan dapat digunakan pada pembuatan slot maupun slitting, sisi potong dari cutter jenis ini ada yang rata, dan ada juga yang zig-zag.

3. Cutter profil

3.1 Dove Tail CutterDove Tail Cutter digunakan untuk menghasilkan profil dove tail (ekor burung) pada benda kerja. Sisi potongnya berbentuk sudut 45o,60o atau 90o



3.2 T-slot Cutter
T-slot Cutter digunakan untuk membuat alur berbentuk T. memiliki sisi potong di bagian yang melingkar, dengan sudut helix yang saling berlawanan. T-slot Cutter ada 2 jenis, yaitu T-slot dengan shank rata dan T-slot dengan shank berulir.



3.3 Prisma Cutter
Cutter yang digunakan untuk menghasilkan profil V pada benda kerja, dengan sudut potong 45o, 600 dan 90o

3.4 Hobbing Cutter

Cutter yang digunakan pada mesin milling hobbing, untuk menghasilkan profil berbentuk roda gigi (gear)


3.5 Modul Cutter

Cutter ini digunakan untuk membuat roda gigi dengan modul tertentu, dan menggunakan mesin milling konvensional dalam pengerjaannya, bentuknya hampir sama dengan cutter hobbing tetapi pipih.

* Berdasarkan fungsi pengerjaannya

1.Cutter roughing
Cutter yang digunakan untuk proses roughing pada benda kerja, dimana proses pengerjaan dilakukan dengan depth of cut yang besar
Cutter finishing

Cutter yang digunakan untuk proses finishing, dengan depth of cut yang lebih sedikit dibandingkan proses roughing, dan biasanya menghasilkan permukaan yang lebih halus

* Berdasarkan arah putarannya

3.1Cutter putaran kiriApabila putaran cutter berlawanan arah dengan arah putaran jarum jam.

3.2Cutter putaran kananApabila putaran cutter searah dengan arah putaran jarum jam.

* Berdasarkan material benda kerja

Cutter type N ( normal )
Digunakan untuk material yang normal sampai 70 ( kg/mm2),
Sudut potong ( β ) tidak begitu besar ± 73o,
Sudut spiral ( γ ) tidak begitu besar ± 30o,
Kisarnya tidak begitu besar sehingga mempunyai jumlah gigi yang tidak begitu banyak,
Pemakan untuk tiap gigi tidak begitu besar.


Cutter type H ( keras )
Digunakan untuk material yang ulet dan keras ( baja panduan, baja tuang, Spk ) sampai 100 ( kg/mm2),
Sudut potong ( β ) besar ± 81o,
Sudut spiral ( γ ) kecil ± 25o,
Kisarnya kecil sehingga mempunyai jumlah gigi yang banyak,
Pemakan untuk tiap gigi kecil.
Cutter type W ( lunak )
Digunakan untuk material lunak,
Sudut potong ( β ) kecil ± 57o,
Sudut spiral ( γ ) besar ± 35o,
Kisarnya besar sehingga mempunyai jumlah gigi sedikit,
Pemakan untuk tiap gigi besar.

Alat Potong Selain Cutter
1. Alat potong twist drill
Alat potong yang digunakan untuk membuat lubang pada benda kerja, tangkainya ada yang silindris dan ada yang konus.

2.Alat potong reamer
Alat potong yang digunakan untuk memperbesar sebuah lubang, dan biasanya lubang yang dihasilkan berukuran presisi (ISO).


3.Alat potong thread ( Tap / Sney )




Alat potong yang digunakan untuk membuat ulir dalam / luar pada benda kerja. Ukurannya ada yang metric (mm) ada yang Whitworth (inchi)

4. Alat potong boring



Alat potong yang digunakan untuk memperbesar lubang, atau membuat lubang khusus yang tidak bisa dikerjakan dengan Twist Drill ataupun Reamer.

Type Pemakanan
Type Pemakanan
Conventional Milling (Up-cut)
1. Beban minimum ke maximum
2. Hasil permukaan kurang baik sebab pada beban max. akan terjadi hentakan.
3. Umur pakai cutter kurang lama karena terdapat
gesekan sisi potong sebelum menyayat.
4. Benda Kerja harus terpegang kuat supaya tidak
terangkat.
5. Bisa dipakai untuk semua jenis mesin.
Type Pemakanan
Type Pemakanan
Climbing Milling (down-cut)
1. Beban maximum ke minimum
2. Tidak ada hentakan sehingga hasil permukaan halus
3. Benda kerja aman / tidak terangkat
4. Dapat untuk mengerjakan benda-benda yang tipis
5. Mesin yang dipakai harus kokoh & tidak kocak
Kecepatan Putar
Kecepatan Potong / Cutting Speed
Besarnya Cs. Dipengaruhi oleh :
1. Material alat potong / ketajaman
2. Material Benda Kerja
3. Kedalaman pemakanan
4. Pencekaman Benda Kerja
5. Jenis pengerjaan
6. Kondisi Mesin
Pencekaman Benda Kerja
Vice / Tanggem
Rotary table
Fixture Chuck
Clamp + Bolt & Nut
Dividing Head
Pencekaman Benda Kerja
Pencekaman Benda Kerja
Swivel Vice


Pencekaman Benda Kerja
Compount Vice

Pencekaman Benda Kerja
Pencekaman Benda Kerja
Pencekaman Benda Kerja
4. Clamp + Bolt & Nut
Pencekaman Benda Kerja
Pencekaman Alat Potong
Side Lock Arbor
Sleeve Arbor
Shell Mill Arbor
Collet Arbor
Drill Chuck Arbor
Flying Tool Arbor
Horizontal Arbor


Pencekaman Alat Potong
1. Side Lock Arbor

Pencekaman Alat Potong
2. Sleeve Arbor

Pencekaman Alat Potong
3. Shell-Mill Arbor

Pencekaman Alat Potong
4. Collet Arbor
Pencekaman Alat Potong
5. Drill Chuck
Pencekaman Alat Potong
Pencekaman Alat Potong
7. Horizontal Arbor



Hal-hal yang perlu diperhatikan pada saat memulai dan mengoperasikan mesin milling :
Pakailah kacamata pengaman !
Jangan tinggalkan spanner di drawbar !
Kencangkanlah tanggem secukupnya !
Pisahkan alat ukur dengan benda lainnya. !

peluas lubang (reamer)

Peluas Lubang (Reamer )
Peluas lubang adalah perkakas yang menyelesaikan lubang yang telah digurdi atau di bor. Banyaknya bahan yang dilepas oleh peluas lubang tergantung pada ukuran lubang dan bahan yang dipotong, 0,38 mm adalah rata-rata yang baik.
Istilah yang dipakai pada peluas lubang bisa dilihat pada gambar dibawah.
Peluas lubang yang tersedia untuk berbagai bahan dan penggunaannya adalah :

• Peluas lubang tangan
Peluas lubang tangan adalah perkakaspenyelesaian yang dirancang untuk penepatan akhir dari lubang.
• Peluas lubang pencekam
Peluas lubang pencekam dirancang untuk penggunaan dalam mesin.
• Peluas lubang cangkang
Peluas lubang cangkang terdiri atas ujung jenis cangkang yang dipasangkan pada arbor tirus. Celah dalam peluas lubangmenghubungkan penyeret pada arbor untuk menghasilkan pergerakkanpositif.
• Peluas lubang tirus
Peluas lubang pena-tirus biasanya mempunyai diameterkecil dan agak panjang. Pelubang harus dikonstruksi sekuat mungkin karena mata potongnya dihubungkan dalam pemotongan melalui keseluruhan panjangnya.
• Peluas lubang ekspansi
Peluas lubang ekspansi dapat disetel untuk mengkompensasi keausan atau untuk kebutuhan meluaskan lubang yang kelebihan ukuran.
• Peluas lubang mampu setel
Peluas lubang mampu setel berbeda dengan yang lain dalam hal alat ini dapat dimanipulasi untuk dipakai pada jangkauan ukuran tertentu.

Kesalamata kerja dalam kerja remer

Keselamatan dan kesehatan kerja difilosofikan sebagai suatu pemikiran dan upaya untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik jasmani maupun rohani tenaga kerja pada khususnya dan manusia pada umumnya, hasil karya dan budayanya menuju masyarakat makmur dan sejahtera.
Sedangkan pengertian secara keilmuan adalah suatu ilmu pengetahuan dan penerapannya dalam usaha mencegah kemungkinan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) tidak dapat dipisahkan dengan proses produksi baik jasa maupun industri. Perkembangan pembangunan setelah Indonesia merdeka menimbulkan konsekwensi meningkatkan intensitas kerja yang mengakibatkan pula meningkatnya resiko kecelakaan di lingkungan kerja.
Hal tersebut juga mengakibatkan meningkatnya tuntutan yang lebih tinggi dalam mencegah terjadinya kecelakaan yang beraneka ragam bentuk maupun jenis kecelakaannya. Sejalan dengan itu, perkembangan pembangunan yang dilaksanakan tersebut maka disusunlah UU No.14 tahun 1969 tentang pokok-pokok mengenai tenaga kerja yang selanjutnya mengalami perubahan menjadi UU No.12 tahun 2003 tentang ketenaga kerjaan.
Dalam pasal 86 UU No.13 tahun 2003, dinyatakan bahwa setiap pekerja atau buruh mempunyai hak untuk memperoleh perlindungan atas keselamatan dan kesehatan kerja, moral dan kesusilaan dan perlakuan yang sesuai dengan harkat dan martabat serta nilai-nilai agama.
Untuk mengantisipasi permasalahan tersebut, maka dikeluarkanlah peraturan perundangan-undangan di bidang keselamatan dan kesehatan kerja sebagai pengganti peraturan sebelumnya yaitu Veiligheids Reglement, STBl No.406 tahun 1910 yang dinilai sudah tidak memadai menghadapi kemajuan dan perkembangan yang ada.
Peraturan tersebut adalah Undang-undang No.1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja yang ruang lingkupnya meliputi segala lingkungan kerja, baik di darat, didalam tanah, permukaan air, di dalam air maupun udara, yang berada di dalam wilayah kekuasaan hukum Republik Indonesia.
Undang-undang tersebut juga mengatur syarat-syarat keselamatan kerja dimulai dari perencanaan, pembuatan, pengangkutan, peredaran, perdagangan, pemasangan, pemakaian, penggunaan, pemeliharaan dan penyimpanan bahan, barang produk tekhnis dan aparat produksi yang mengandung dan dapat menimbulkan bahaya kecelakaan.
Walaupun sudah banyak peraturan yang diterbitkan, namun pada pelaksaannya masih banyak kekurangan dan kelemahannya karena terbatasnya personil pengawasan, sumber daya manusia K3 serta sarana yang ada. Oleh karena itu, masih diperlukan upaya untuk memberdayakan lembaga-lembaga K3 yang ada di masyarakat, meningkatkan sosialisasi dan kerjasama dengan mitra sosial guna membantu pelaksanaan pengawasan norma K3 agar terjalan dengan baik.

las listrik polsri

LAS LISTRIK


1. Pengertian las listrik
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam menjadi satu
akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat didefinisikan sebagai akibat dari
metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Sebelum atomatom
tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu bebas dari
gas yang terserap atau oksida-oksida.
2. Mesin las listrik
Mesin las merupakan sumber tenaga yang memberi jenis tenaga listrik yang
diperlukan serta tegangan yang cukup untuk terus melangsungkan suatulengkung
listrik las.
Sumber tenaga mesin las dapat diperoleh dari:
● Motor bensin atau diesel
● Gardu induk
Tegangan pada mesin las listrik biasanya :
● 110 volt
● 220 volt
● 380 volt
Antara jaringandengan mesin las pada bengkel terdapat saklar pemutus. Mesin las
digerakkan dengan motor, cocok dipakai untuk pekerjaan lapangan atau pada bengkel
yang tidak mempunyai jaringan listrik. Busur nyala terjadi apabila dibuat jarak
tertentu antara elektroda dengan benda kerja dan kabel massa dijepitkan ke benda
kerja.
Jenis-jenis mesin las las listrik terbagi atas :
1. Mesin las listrik – Transformator arus bolak-balik (AC)
Mesin ini memerlukan sumber arus bolak-balik
dengan tegangan yang lebih rendah pada lengkung
listrik.
Keuntungan – keuntungan mesin las AC antara lain :
● Busur nyala kecil, sehingga memperkecil kemungkinan timbunya keropos pada
rigi-rigi las.
● Perlengkapan dan perawatan lebih murah.







2. Mesin las listrik – Rectifier arus searah (DC)

Mesin ini mengubah arus listrik bolak-balik (AC)
yang masuk, menjadi arus listrik searah (DC)
keluar.
Pada mesin AC, kabel masa dan kabel
elektroda dapat dipertukarkan tanpa
mempengaruhi perubahan panas yang timbul pada busur nyala.
Keuntungan-keuntungan mesin las DC antara lain :
● Busur nyala stabil
● Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut
● Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut
● Dapat mengelas pelat tipis dalam hubungan DCRP
● Dapat dipakai untuk mengelas pada tempat-tempat yang lembab dan sempit
3. Pengkutuban elektroda
● Pengkutuban Langsung
Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebegai sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-).


● Pengkutuban terbalik
Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+)


4. Pengaruh pengkutuban pada hasil las
Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pangelasan bergantung kepada :
● Jenis bahan dasar yang akan dilas
● Jenis elektroda yang dipergunakan

Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya.
Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal sedangkan Pada pengkutuban terbalik akan terjadi sebeliknya. Pada arus bolak-balik penembusan yang dihasilkan antara keduanya.

5. Tegangan dan arus listrik pada mesin las
Volt adalah suatu satuan tegangan listrik yang dapat diukur dengan suatu alat voltmeter. Tegangan diantara elektroda dan bahan dasar menggerakkan electron-elektron melintasi busur.


Ampere adalah jumlah arus listrik yang mengalir yang dapat diukur dengan amperemeter. Lengkung listrik yang panjang akan menurunkan arus dan menaikkan tegangan.


6. Perlengkapan Las listrik
● Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dangan karet isolasi Yang disebut kabel las ada tiga macam yaitu :
● kabel elektroda
● kabel massa
● kabel tenaga



Kabel elektroda adalah kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda. Kabel massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. Kabel tenaga adalah kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan listrik dengan pesawat las. Kabel ini biasanya terdapat pada pesawat las AC atau AC - DC.





● Pemegang elektroda
Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda.
Pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan yang dibungkus oleh bahan penyekat. Pada waktu berhenti atau selesai mengelas, bagian pegangan yang tidak berhubungan dengan kabel digantungkan pada gantungan dari bahan fiber atau kayu.

● Palu Las
Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur Ias dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Berhati-hatilah membersihkan terak Ias dengan palu Ias karena kemungkinan akan memercik Ke mata atau ke bagian badan lainnya.


● Sikat Kawat
Dipergunakan untuk :
● Membersihkan benda kerja yang akan dilas
● Membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.

● Klem Massa
Klem massa edalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja. Biasanya klem massa dibuat dari bahan dengan penghantar listrik yang baik seperti Tembaga agar arus listrik dapat mengalir dengan baik, klem massa ini dilengkapi dengan pegas yang kuat. Yang dapat menjepit benda kerja . Walaupun demikian permukaan benda kerja yang akan dijepit dengan klem massa harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-kotoran seperti karat, cat, minyak.



● Tang Penjepit
Penjepit (tang) digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih panas.


7. Teknik dasar Pengelasan
● Pembentukan busur listrik pada proses penyulutan
Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda). Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses ini ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif sumber arus searah, maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda. Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).
● Kawat inti
● Selubung elektroda
● Busur listrik
● Pemindahan logam
● Gas pelindung
● Terak
● Kampuh las
Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari benda kerja menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan. Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan elektroda yang terus menerus menetes.

● Proses Penyulutan
Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).

● Menyalakan busur listrik
Untuk memperoleh busur yang baik di perlukan pangaturan arur (ampere) yang tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda, Menyalahkan busurd apat dilakukan dengan 2 (dua) cara yakni :
● Bila pesawat Ias yang dipakai pesewat Ias AC, menyalakan busur
dilakukan dengan menggoreskan elektroda pada benda kerja lihat gambar.
● Untuk menyalakan busur pada pesawat Ias DC, elektroda disentuhkan seperti pada gambar.


Bila elektroda harus diganti sebelum pangelasan selesai, maka untuk melanjutkan
pengelasan, busur perlu dinyalakan lagi. Menyalakan busur kembali ini dilakukan
pada tempat kurang lebih 26 mm dimuka las berhenti seperti pada gambar. Jika
busur berhenti di B, busur dinyalakan lagi di A dan kembali ke B untuk
melanjutkan pengelasan. Bilamana busur sudah terjadi, elektroda diangkat sedikit
dari pekerjaan hingga jaraknya ± sama dengan diameter elektroda. Untuk
elektroda diameter 3,25 mm, jarak ujung elektroda dengan permukaan bahan
dasar ± 3,25 mm.

Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan :

●Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam induk
besarnya sama dengan diameter dari penampang elektroda dan geser posisinya
ke sisi logam induk.
● Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya untuk
memanaskan logam induk.
● Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama
dengan garis tengah penampang tadi.

● Memadamkan busur listrik
Cara pemadaman busur listrik mempunyai pengaruh terhadap mutu penyambungan maniklas. Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik sebelum elektroda dijauhkan dari logam induk sebaiknya panjang busur dikurangi lebih dahulu dan baru kemudian elektroda dijauhkan dengan arah agak miring.
● Pengaruh panjang busur pada hasil las. Panjang busur (L) Yang normal
adalah kurang lebih sama dengan diameter (D) kawat inti elektroda.

● Bila panjang busur tepat (L = D), maka cairan elektroda akan mengalir dan
mengendap dengan baik.
Hasilnya :
● rigi-rigi las yang halus dan baik.
● tembusan las yang baik
● perpaduan dengan bahan dasar baik
● percikan teraknya halus.

● Bila busur terlalu panjang (L > D), maka timbul bagian-bagian yang berbentuk bola dari cairan elektroda. Hasilnya :

● rigi-rigi las kasar
● tembusan las dangkal
● Percikan teraknya kasar dan keluar dari jalur las.



● Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi pembekuan ujung elektroda pada pengelasan (lihat gambar 158 c). hasilnya:

● rigi las tidak merata
● tembusan las tidak baik
● percikan teraknya kasar dan berbentuk bola.

● Pengaruh Besar Arus
Besar arus pada pengelasan mempengaruhi hasil las. Bila arus terlalu rendah akan menyebabkan sukarnya penyalaan busur listrik dan busur listrik yang terjadi tidak stabil. Panas yang terjadi tidak cukup untuk melelehkan elektroda dan bahan dasar sehingga hasilnya merupakan rigi-rigi las yang kecil dan tidak rata serta penembusan yang kurang dalam.

Sebaliknya bila arus terlalu besar maka elektroda akan mencair terlalu cepat dan menghasilkan permukaan las yang lebih lebar dan penembusan yang dalam.
Besar arus untuk pengelasan tergantung pada jenis kawat las yang dipakai, posisi pengelasan serta tebal bahan dasar.

● Pengaruh Kecepatan elektroda pada hasil pengelasan
Kecepatan pengelasan tergantung pada jenis elektroda, diameter inti elektroda, bahan yang dilas, geometri sambungan, ketelitian sambungan dan lainlainnya. Dalam hampir tidak ada hubungannya dengan tegangan las tetapi berbanding lurus dengan arus las. Karena itu pengelasan yang cepat memerlukan arus las yang tinggi.
Bila tegangan dan arus dibuat tetap, sedang kecepatan pengelasan dinaikkan maka jumlah deposit per satuan panjang las jadi menurun. Tetapi di samping itu sampai pada suatu kecepatan tertentu, kenaikan kecepatan akan memperbesar penembusan. Bila kecepatan pengelasan dinaikkan terus maka masukan panas per satuan panjang juga akan menjadi kecil, sehingga pendinginan akan berjalan terlalu cepat yang mungkin dapat memperkeras daerah HAZ.
Pada umumnya dalam pelaksanaan kecepatan selalu diusahakan setinggitingginya tetapi masih belum merusak kwalitas manik las. Pengalaman juga menunjukkan bahwa makin tinggi kecepatan makin kecil perubahan bentuk yang terjadi.
Kecepatan pengelasan yang rendah akan menyebabkan pencairan yang banyak dan pembentukan manik datar yang dapat menimbulkan terjadinya lipatan manik. Sedangkan kecepatan yang tinggi akan menurunkan lebar manik dan menyebabkan terjadinya bentuk manik yang cekung dan takik, terlihat seperti gambar dibawah ini.


● Pendinginan
Lamanya pendinginan dalam suatu daerah temperature tertentu dari suatu siklus termal las sangat mempengaruhi kwalitas sambungan. Karena itu banyak sekali usaha-usaha pendekatan untuk menentukan lamanya waktu pendinginan tersebut. Pendekatan ini biasanya dinyatakan dalam bentuk rumus empiris atau nomograf atau tabel seperti yang terlihat dalam tabel dibawah ini.



Struktur mikro dan sifat mekanik dari daerah HAZ sebagian besar tergantung pada lamanya pendinginan dari temperatur 800 oC samapi 500 oC. Sedangkan retak dingin, dimana hidrogen memegang peranan penting, terjadinya sangat tergantung oleh lamanya pendin ginan dari temperatur 800 oC sampai 300 oC atau 100 oC.

● Elektroda

Klasifikasi Elektroda
Elektroda baja lunak dan baja paduan rendah untuk las busur listrik manurut klasifikasi AWS (American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E XXXX yang artInya sebagai berikut :
E menyatakan elaktroda busur listrik
XX (dua angka) sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan
Ib/in2 lihat table.
X (angka ketiga) menyatakan posisi pangelasan. angka 1 untuk pengelasan segala posisi. angka 2 untuk pengelasan posisi datar di bawah tangan.
X (angka keempat) menyataken jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai untuk pengelasan lihat table.

Contoh : E 6013
Artinya:
Kekuatan tarik minimum den deposit las adalah 60.000 Ib/in2 atau 42 kg/mm2 Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi Jenis selaput elektroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC + atau DC.




● Elektroda Baja Lunak

● 1. E 6010 dan E 6011
Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai untuk pengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada segala posisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan. Deposit las biasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang baik dan dapat dipakai untuk pekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput selulosa dengan kebasahan 5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas pelindung. E 6011 mengandung Kalium untuk mambantu menstabilkan busur listrik bila dipakai arus AC.

● E 6012 dan E 6013

Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi, tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi pengelesan tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dapat dipakai
pada ampere yang relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih benyak Kalium memudahkan pemakaian pada voltage mesin yang rendah. Elektroda dengan diameter kecil kebanyakan dipakai untuk pangelasan pelat tipis.

● 3. E 6020
Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan teraknya mudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama mengandung oksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan mudah mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain dari pada bawah tangan atau datar pada las sudut.

●Elektroda Berselaput

Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai perbedaan komposisi selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat dengah cara destrusi, semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 mm sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Jenisjenis selaput fluksi pada elektroda misalnya selulosa, kalsium karbonat (CaC03), titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi, serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya dengan persentase yang berbeda-beda, untuk tiap jenis elektroda. Tebal selaput elektroda berkisar antara 70% sampai 50% dari diameter elektroda tergantung dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan, selaput elektroda ini akan turut mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las, busur listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Udara luar yang mengandung O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam Ias. Cairan selaput yang disebut terak akan terapung dan membeku melapisi permukaan las yang masih panas.

● Elektroda dengan selaput serbuk besi
Selaput elektroda jenis E 6027, E 7014. E 7018. E 7024 dan E 7028 mengandung serbuk besi untuk meningkatkan efisiensi pengelasan. Umumnya selaput elektroda akan lebih tebal dengan bertambahnya persentase serbuk besi. Dengan adanya serbuk besi dan bertambah tebalnya selaput akan memerlukan ampere yang lebih tinggi.

● Elektroda Hydrogen rendah
Selaput elektroda jenis ini mengandung hydrogen yang rendah (kurang dari 0,5 %), sehingga deposit las juga dapat bebas dari porositas. Elektroda ini dipakai untuk pengelasan yang memerlukan mutu tinggi, bebas porositas, misalnye untuk pengelasan bejana dan pipa yang akan mengalami tekanan Jenis-jenis elektroda hydrogen rendah misalnya E 7015, E 7016 dan E 7018.

● Elektroda untuk besi tuang
● Elektroda baja
Elektroda jenis ini bila dipakai untuk mengelas besi tuang akan menghasilkan deposit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan dengan mesin. Dengan demikian elektroda ini dipakai bila hasil las tidak dikerjakan lagi. Untuk mengelas besi tuang dengan elektroda baja dapat dipakai pesawat las AC atau DC kutub terbalik.

● Elektroda Nikel

Elektroda jenis ini dipakai untuk mengelas besi tuang, bila hasil las masih dikerjakan lagi dengan mesin. Elektroda nikel dapat dipakai dalam sagala posisi pengelasan. Rigi-rigi las yang dihasilkan elektroda ini pada besi tuang adalah rata dan halus bila dipakai pada pesawat las DC kutub terbalik.
● Elektroda Perunggu
Hasil las dengan memakai elektroda ini tahan terhadap retak, sehingga panjang las dapat ditambah. Kawat inti dari elektroda dibuat dari perunggu fosfor dan diberi selaput yang menghasilkan busur stabil.
● Elektroda untuk aluminium
Aluminium dapat dilas listrik dengan elektroda yang dibuat dari logam yang sama. Pemilihan elektroda aluminium yang sesuai dengan pekerjaan didasarkan pada tabel keterangan dari pabrik yang membuatnya. Elektroda aluminium AWS-ASTM AI-43 untuk las busur listrik adalah dengan pasawat las DC kutub terbalik dimana pemakaian arus dinyatakan dalam tabel berikut.

● Elektroda untuk pelapis keras
● Elektroda tahan kikisan
Elektroda jenis ini dibuat dari tabung chrom karbida yang diisi dengan serbuk-serbuk karbida. Elektroda dengan diameter 3,25 mm - 6,5 mm dipakai peda pesawat las AC atau DC kutub terbalik. Elektroda ini dapat dipakai untuk pelapis keras permukaan pada sisi potong yang tipis, peluas lubang dan beberapa type pisau.


● Elektroda tahan pukulan
Elektroda ini dapat dipakai pada pesawat las AC atau DC kutub terbalik. Dipakai untuk pelapis keras bagian pemecah dan palu.
● Elektroda tahan keausan
Elektroda ini dibuat dari paduan-paduan non ferro yang mengandung Cobalt, Wolfram dan Chrom. Biasanya dipakai untuk pelapis keras permukaan katup buang dan dudukan katup dimana temperatur dan keausan sangat tinggi.

● Macam-macam gerakan elektroda
● Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda. Gerakan ini dilakukan untuk
mengatur jarak busur listrik agar tetap.
● Gerakan ayunan elektroda. Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar jalur
las yang dikehendaki.
Ayunan keatas menghasilkan alur las yang kecil, sedangkan ayunan kebawah menghasilkan jalur las yang lebar. Penembusan las pada ayunan keatas lebih dangkal daripada ayunan kehawah.
Ayunan segitiga dipakai pada jenis elektroda Hydrogen rendah untuk mendapatkan penembusan las yang baik diantara dua celah pelat. Beberapa bentuk-bentuk ayunan diperlihatkan pada gambar dibawah ini. Titiktitik pada ujung ayunan menyatakan agar gerakan las berhenti sejenak pada tempat tersebutL untuk memberi kesempatan pada cairan las untuk mengisi celah sambungan.
Tembusan las yang dihasilkan dengan gerekan ayun tidak sebaik dengan gerakan lurus elektroda. Waktu yang diperlukan untuk gerakan ayun lebih lama, sehingga dapat menimbulkan pemuaian atau perubahan bentuk dari bahan dasar. Dengan alasan ini maka penggunaan gerakan ayun harus memperhatikan tebal bahan dasar.


● Posisi pengelasan

● Posisi di bawah tangan
Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling mudah dilakukan. Oleh sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat meungkin di usahakan pada posisi dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical kea rah jalan elektroda dan 70 derajat-80 derajat terhadap benda kerja.



● Posisi tegak (vertical)
Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau ke bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat-15 derajat terhadapvertikal dan 70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.

● Posisi datar (horizontal)
Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat – 10 derajat terhadap garis vertical dan 70 derajat – 80 derajat kearah benda kerja.

● Posisi di atas kepala (Overhead)
Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair banyak berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang serba lengkap. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 – 20 Derajat terhadap garis vertical dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.



● Posisi datar (1G)
Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar (1G) didalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material pipa dengan jalan pipa diputar.

● Posisi horizontal (2G)
Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada posisi tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa. Kesulitan pengelasan posisi horizontal adalah adanya gaya gravitasi akibatnya cairan las akan selalu kebawah. Adapun posisi sudut electrode pengelasan pipa 2G yaitu 90º Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter elektrode. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las. Panjang busur diusahakan sependek mungkin yaitu ½ kali diameter elektrode las. Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi cacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya.



● Posisi vertikal (3G)
Pengelasan posisi 3G dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini dilaksanakan pada plate dan elektrode vertikal. Kesulitan pengelasan ini hampir sama dengan posisi 2G akibat gaya gravitasi cairan elektrode las akan selalu kebawah.



● Posisi horizontal pipa (5G)
Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu :
Pengelasan naik
Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding teal karena membutuhkan panas yang tinggi. Pengelasan arah naik kecepatannya lebih rendah dibandingkan pengelasan dengan arah turun sehingga panas masukan tiap satuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan turun. Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuk segitiga teratur dengan jarak busur ½ kali diameter elektrode.



2. Pengelasan turun
Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih cepat dan lebih ekonomis.
● Pengelasan posisi Fillet
Pengelasan fillet juga disebut sambungan T.joint pada posisi cairan las-lasan diberikan pada posisi menyudut. Pada sambungan ini terdapat diantara material pada posisi mendatar dan posisi tegak. Posisi sambungan ini termasuk posisi sambungan yang relative mudah, namun hal yang perlu diperhatikan pada sambungan ini adalah kemiringan elektroda, gerakan ayunan tergantung pada kondisi atau kebiasaan operator las.









8. Perlengkapan Keselamatan Kerja
● Helm Las
Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata,Helm las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah tersebut. Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Oleh karena itu pada saat mengelas harus mengunakan helm/kedok las yang dapat menahan sinsar las dengan kaca las. Ukuran kaca Ias yang dipakai tergantung pada pelaksanaan pengelasan. Umumnya penggunaan kaca las adalah sebagai berikut: No. 6. dipakai untuk Ias titik No. 6 dan 7 untuk pengelasan sampai 30 amper. No. 6 untuk pengelasan dari 30 sampai 75 amper. No. 10 untuk pengelasan dari 75 sampai 200 amper. No. 12. untuk pengelasan dari 200 sampai 400 amper. No. 14 untuk pangelasan diatas 400 amper. Untuk melindungi kacapenyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi dengan kaca putih.



● Sarung Tangan (Welding Gloves)
Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung tangan.



● Apron
Apron adalan alat pelindung badan dari percikan bunga api yang dibuat dari kulit atau dari asbes.
Ada beberapa jenis/bagian apron :
● Apron lengan
● Apron lengkap
● Apron dada






● Sepatu Las
Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai.



● Masker Las
Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik, maka gunakanlah masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun.




● Kamar Las
Kamar las di buat dari bahan tahan api, kamar las penting bagi orang yang ada di sekitarnya tidak terganggu oleh cahaya las. Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las di lengkapi dengan system ventilasi: Didalam kamar las di tempatkan meja las. Meja las harus besih dari bahan-bahan yang mudah terbakar agar terhindar dari kemungkinan terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan bunga api.




● Jaket Las
Jaket pelindung badan + Tangan yang terbuat dari kulit / Asbes.

energi dan hukum termodinamika

I. ENERGI DAN HUKUM I TERMODINAMIKA
Energi Kinetik dan Energi Potensial
Energi Kinetik  akibat adanya kecepatan benda
Ekinetik = ½ . m . v2
Perubahan Energi KInetik


Dimana :
EK = energi kinetic benda
= N.m = Joule (SI)
= ft.lbf = BTU (British thermal unit)
Energi Potensial  akibat gerak vertical benda bermassa m dari ketinggian z relative terhadap permukaan bumi
EP = m . g .
Perubahan Energi Potensial
∆EP = EP2 - EP1
= m . g . (z2 - z1
Kerja  Perpindahan energy melalui benda
∆EK + ∆EP = 0

Atau
Transformasi Energi : untuk suatu benda yang jatuh dan hanya dipengaruhi oleh gaya gravitasi, EP menurun ketika EK meningkat.
Perpindahan Energi Melalui Kerja
Kerja yang dilakukan oleh atau pada sistem :

Dimana : F = gaya yang dilakukan
S = perpindahan/pergeseran benda
Kerja menurut termodinamika :
“kerja dilakukan oleh suatu sistem pada lingkungannya jika memberikan pengaruh berupa peningkatan beban diluar sistem.”

Atau, kerja = cara untuk memindahkan energy
Konversi tanda :
- W > 0 : kerja dilakukan oleh sistem
- W < 0 : kerja dilakukan pada sistem DAYA (P)  laju perpindahan energy dalam bentuk kerja Dimana : = kerja persatuan waktu (laju) = J/s = Watt (dalam SI) = ft.lbf/s = BTU/hour = HP (dalam British) F = gaya v = kecepatan 1 HP = 550 ft.lbf/s sehingga, Latihan Soal : 1. Sebuah mobil mempunyai massa 1200 kg. Berapakah energy kinetic kendaraan tersebut relative terhadap jalan (dalam kJ), ketika bergerak pada kecepatan 50 km/jam. Jika kendaraan tersebut dipercepat menjadi 100 km/jam, tentukanlah perubahan energy kinetic yang terjadi (dalam kJ). 2. Sebuah benda seberat 40 kN ditempatkan pada ketinggian 30 m diatas permukaan bumi. Untuk gravitasi, g = 9,78 m/s2, tentukanlah Energi Potensial gravitasi benda tersebut (dalam kJ), relative terhadap permukaan bumi. 3. Sebuah benda bervolume 1,5 ft3 dan kerapatannya 3 lbm/ft3 mengalami penurunan EP gravitasi sebesar 500 ft.lbf . Untuk gravitasi, g = 31,0 ft/s2, tentukanlah pertambahan ketinggiannya (dalam ft). 4. Seseorang mengayuh sepeda pada kecepatan 20 mil/jam = 29,33 ft/s. Tentukan daya yang dibutuhkan untuk menggerakkan sepeda jika terjadi hambatan gaya (drag force) (dalam HP) dari udara disekitarnya. Gaya hambatan aerodinamik (aerodynamic drag), Fd = ½ . Cd . A . ρ . v2. Dimana diketahui : Cd = 0,88 = koefisien hambatan (drag coefficient) A = 3,9 ft2 = luas permukaan frontal sepeda dan pengemudi ρ = 0,075 lbm/ft3 = densitas udara Kerja Ekspansi atau Kompresi  sistem silinder torak berisi gas atau cairan W = P . A . dx Dimana : P = tekanan yang bekerja pada daerah batas gas dan torak A = luas permukaan torak dx = jarak torak bergerak A . dx = dV Sehingga : W = P . dV dV (+) => jika volume bertambah (proses ekspansi)
dV (-) => jika volume berkurang (proses kompresi)


Contoh soal :
Setengah kilogram gas yang berada dalam sistem silinder torak mengalami proses kompresi pada P konstan 4 bar yang diawali pada υ1 = 0,72 m3/kg. Jika gas adalah sistem dengan kerja yang dilakukan sebesar -84 kJ.
Daya yang dipindahkan poros
Poros berputar dengan kecepatan sudut ω yang menghasilkan torsi T kelingkungannya.
T = Ft . R
Dimana :
Ft = gaya tangensial
R = jari-jari poros
Kecepatan pada titik kerja gaya:
v = R . ω ω = kecepatan sudut = rad/s
Sehingga, daya yang dipindahkan poros =


Atau,
Torsi = T = F . r 
Jarak (s)
s = (2..r).n
sehingga, kerja poros:

Kerja poros persatuan waktu (daya):
(kW)
Dimana :
n = jumlah rev. persatuan waktu
1 kW = 1,34050 H
Contoh Soal:
Tentukan daya yang ditransmisikan melalui sebuah mobil ketika torsi yang terjadi sebesar 200 Nm dan poros berputar pada laju 4000 rpm.

kerja grinda laporan

LAPORAN BENGKEL SEKSI KERJA GERINDA
(PEMBUATAN PAHAT)





LAPORAN
Dibuat untuk melengkapi tugas pada praktek Seksi kerja gerinda
Disusun oleh:

Nama : Joko Setio Purnomo
Kelas : 2 MB
Nim : 0610 3020 0108

Dosen pembimbing :
Dalom ,S.T.
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
PALEMBANG 2011





BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar belakang
Laporan bengkel untuk seksi kerja gerinda ini saya buat sebagai salah satu kewajiban kami sebagai mahasiswa setelah selesai praktek di setiap seksi bengkel. Selain itu untuk memberikan pengalaman dan ilmu yang kami dapat setelah bekerja dengan menggunakan alat alat pada bengkel mesin. Khususnya pada seksi gerinda ini mahasiswa dapat mengetahui cara cara mengerinda. Pada seksi gerinda ini mahasiswa diwajibkan membuat pahat untuk mesin bubut dan semua itu harus dikerjakan oleh mahasiswa agar paham dan mengerti di seksi ini
B. Manfaat dan Tujuan
Manfaat yang dapat kita dapatkan dalam praktek pada seksi gerinda ialah bagaimana kita mengoprasikan mesin dan bagaimana kita menggunakan mesin tersebut dan didalam laporan ini juga terdapat langkah kerja gerinda agar dapat membantu mahasiswa untuk bekerja pada seksi tersebut.
C. Keselamatan Kerja
1. Pakailah sepatu yang dapat melindungi kaki dari benda benda tajam, dalam hal ini sepatu safety
2. Pakailah baju praktek agar badan terlindungi dari percikan serbuk serbuk besi.
3. Pakailah kaca mata supaya mata terlindungi dari serbuk serbuk besi hasil gerinda.
4. Jangan menggunakan majun untuk memegang benda kerja karena bisa salah dalam ukuran
5. Pergunakanlah peralatan dengan benar sesuai dengan intruksi dosen pembimbing






BAB II
LANDASAN TEOR
2.1 Pengertian Gerinda
Penggerindaan adalah proses pemotongan/ pengasahan logam. Roda gerinda mempunyai beribu-ribu sisi potong yang sangat kecil sebagai pengganti sisi potong yang lebar dari pisau-pisau potong yang berputar.
2,2 Bagian-bagian dari roda gerinda
Setiap roda gerinda mempunyai dua komponen :
1. Abrasive berfungsi sebagai pemotong/ pengasah.
2. Bond berfungsi sebagai perekat yang mengikat butiran-butiran abrasive selama pemotongan.
Diantara abrasive dan bond terdapat bagian-bagian kosong atau pori-pori dalam ukuran dan jumlah yang beraneka ragam, mempengaruhi roda-roda gerinda dalam pengasahannya.
2,3 Pembuatan roda-roda gerinda
Butiran-butiran abrasive dan perekat dicampur, kemudian dicetak/dibentuk dan dikeringkan dalam cetakan pada tekanan yang tinggi dan suhu antara 42°-45°C. Ukuran terakhir dan bentuknya dibuat setelah proses pengeringan. Perekat roda gerinda kemudian di “ vitrify ” kan pada suhu antara 1200°-1300°C dan didinginkan dengan perlahan-lahan sekali. Proses pendinginan kadang-kadang maksimum lamanya 120 hari. Sebagai tindakan pencegahan demi keamanan, pemeriksaan yang teliti diadakan setelah proses pendinginan.
2,4 Aksi potong ( pemotongan )
Proyeksi dari permukaan roda gerinda akan terlihat beribu-ribu butiran tajam. Apabila diputar dengan kecepatan tinggi dan dipertemukan dengan benda kerja, akan memotong beram-beram. Beram-beram menjadi merah dan panas karena gesekan yang keras.
2,5 Bahan asah/Pengasah
Amril ( ampelas ), corundum, silicon carbide, alumunium oxside, boron nitride, dan intan yang dihancurkan adalah bahan-bahan asah yangdigunakan sampai sekarang. Bahan-bahan tersebut beraneka ragam dalam kekerasan dan kerapuhan, mempunyai sifat dan bentuk yang berbeda-beda.
Amril adalah kristal dari alumunium oksida dan besi oksida dengan persentase campuran yang bermacam-macam.
Corondum adalah alumunium oksida dengan bermacam-macam tingkat kemurniannya. Amril dan corondum adalah sebagian besar digunakan dalam pembuatan kertas pengasah dan kain pengasah.
Silicon carbide adalah kombinasi kimia dari karbon dan silicon yang dibuat dari dapur tinggi listrik. Pekerjaan ini memakan waktu sekitar 36 jam pada temperatur 2000°C. Setelah itu silicon carbide diambil dalam bentuk kristal-kristal yang banyak. Silicon carbide berwarna hitam kehijau-hijauan.
Alumunium oxide yang mula-mula berasal dari bauksit, juga dibuat dalam dapur tinggi listrik. Bauksit lebur dalam temperatur sekitar 2100°C. Batangan-batangan dipatahkan, dihancurkan, dan digiling menjadi butiran-butiran kecil.
Boron nitride adalah hasil produksi buatan general electric corp. Barang tersebut mempunyai bentuk kristal berbentuk kubus keras seperti silicon carbide, suhunya stabil hingga 1400°C.
Intan adalah bahan asah yang terkeras. Carbon yang murni sekarang ini dibuat untuk pembuatan proses industri.
2,6 Perekat
perekat harus mengikat butiran-butiran pengasah bersama-sama dan melengkapi roda gerinda dengan kekuatan dan kekerasan. Ada beberapa tipe perekat yang digunakan dan masing-masing tipe mempunyai kegunaan tersendiri.
Vitrified bond adalah suatu campuran dari tanah liat, feldspar dan kuarsa dicampur terhadap hentakan dan pukulan tetapi tidak berubah karena panas atau dingin dan tidak dapat dipengaruhi oleh air, asam atau oli. Roda gerinda ini tidak dibuat dalam bentuk yang tipis seperti roda gerinda. Gerinda untuk memotong karena tidak dapat menerima bebean dari samping. Perekat ini dicampur dalam macam-macam persentase yang baik sehingga mendaatkan bermacam-macam tingkatan. Kepadatan dari roda gerinda dapat dengan mudah ditentukan oleh proses “vitrified“.
Silicate bonds (mineral bonds) komponen ini digunakan silicate dari soda (water glass). Oksida seng ditambahkan sebagai bahan anti air. Campuran butiran-butiran pengasah dan perekatnya dipadatkan didalam cetakan besi dan dibakar pada temperatur 260oC selama 2-4 hari. De3ngan perekat ini butiran-butiran pengasah lebih mudah lepas daripada vitrified bond.
Shellac Bonds Roda gerinda “ shellac “ dapat dibuat tipis 3mm atau serbuk shellac dicampur dengan butiran-butiran pengasah dan dipanaskan sampai shellacnya meleleh dan menyelimuti setiap butiran pengasah.
Rubber Bonds Untuk membuat roda gerinda ini, karet murni dicampur dengan suflur sebagai komponen pemanas. Roda gerinda ini dapat digunakan juga sebagai pemotong.
Synthetic resin bond bakelite Adalah salah satu perekat yang digunakan untuk pembuatan roda gerinda potong tipis. Perekat ini elastis dan ulet. Digunakan untuk menghilangkan kerak-kerak besi tuang dan menggerinda las.
2,7 Penandaan roda gerinda
Bila memesan roda gerinda keterangan harus ditunjukan :
Kualitas ( macam-macam Bahan asah ), Ukuran ( garis tengah, lebar, lubang), bentuk, ukuran butiran, tingkat, dan struktur. Perserikatan industri bahan asah telah menyesuaikan sistem penandaan untuk roda gerinda dengan standarisasi.
2,8 Memilih Roda Gerinda
Syarat utama dalam pemilihan roda gerinda ialah :
1. Sifat fisik dari material yang akan digerinda mempengaruhi pemilihan dari bahan asah. Gumakan roda gerinda alumunium oksida untuk material berkekuatan tarik tinggi. Seperti Baja karbon, baja campuran, baja kecepatan tinggi, besi tempa, dll. Dan gunakan roa gerinda silicon carbide untuk material berkekuatan tarik rendah. Seperti besi kelabu, kuningan, perunggu, alumunium, tembanga, granite, karet, kulit, dll. Gunakan roda gerinda yang keras untuk material yang lunak dan roda gerinda lunak untuk materil yang keras.
2. Banyaknya Material yang dihilangkan dan hasil akhir yang diminta mempengaruhi pemilihan dari ukuran butiran, struktur dan tipe perekat. Gunakan roda gerinda yang kasar dan berpori-pori untuk makan banyak. Gunakan roda gerinda berbutira halus untuk penyelesaian yang baik. Gunakan roda gerinda berbutiran kasar untuk material liat dan berbutiran halus untuk material keras. Disini kecepatan produksi bukan faktor yang penting gunakan roda gerinda elastis untuk penyelesaian yang baik



BAB III
PEMBAHASAN


3.1 Latihan Gerinda Pahat Bubut Tepi Rata Kanan

Proses Visual Alat bantu
Ukur benda kerja dengan ukuran 16 x 16 x 100

Tandai bagian yang akan dikerjakan dengan penggores





Busur derajat
Jangka sorong penggores
Gerinda sudut bebas muka 10o dan sudut bebas 8o secara bersama sama dan gunakan batu gerinda yang beradius.
Kacamata
Busur derajat
Gerindalah sudut bebas centre 45o


Kacamata
Busur derajat
Gerinda sudut tatal sebesar 14o dan sisakan 1 mm untuk penyelesaian atau finishing. 1mm
Kacamata
Busur derajat
Gerinda sudut bebas 8o dan sisakan 1 mm untuk penyelesaian atau finishing
Kacamata
Busur derajat
Selesaikan sudut bebas dan sudut tatal.
Hasil harus lurus.







Kacamata
Busur derajat



3.2 Lahitan Gerinda Pahat Bubut Kasar Kanan

Proses Visual Alat Bantu
Ukur benda kerja dengan ukuran 16 X 16 X 100

Tandai bagian yang akan dikerjakan dengan penggores
Busur derajat
Jangka sorong
Penggores
Gerida sudut bebas 8o dan gerinda sudut potong 60o secara bersamaan.

Periksa kemiringan sudut sampai presisi








Busur derajat
Jangka sorong
Penggores
Gerinda sudut bebas muka 30o dan sudut bebas 8o secara bersama-sama.
Busur derajat
Jangka sorong
Penggores
Gerinda sudut tatal 14o

Busur derajat
Jangka sorong
Penggores


4 3.3 Latihan Gerinda Pahat Celah
5
Proses Visual Alat Bantu
Periksa ukuran benda kerja yaitu 16 X 16

Beri tanda bagian yang akan digerinda
Jangka sorong
Busur derajat
Penggores
Penggaris besi
Gerinda sudut bebasc 60 dan kemirigan 790 periksa kesikuannya
Kacamata
Busur derajat
Penyiku
Gerinda sudut tirus 10 secara bersama-sama sudut bebas 20
Kacamata
Busur derajat

Gerinda sudut tatal 60 sehingga membentuk sudut potong 780
Kacamata
Busur derajat
Jangka sorong























BAB IV
PENUTUP

4.2 Kesimpulan
Pada proses kerja gerinda selalu gunakan alat keselamatan. Hal ini menjaga diri anda dari tajamnya besi – besi dan serbuk besi hasil dari penggerindaan dan menjaga kita agar tidak terluka. Pada saat pengerjaan benda kerja harus benar-benar teliti baik pada saat pengukuran maupun pemotongan agar pada saat benda kerja digunakan dalam hal ini adalah pahat bubut, maka pahat dapat melakukan pemahatan dengan baik dan akan mendapatkan hasil yang memuaskan.


4.1 Saran
Hati-hati dalam penggunaan alat kerja gerinda karena batu gerinda sangat cepat berputar dan batu gerinda tersebut bisa menyebabkan kecelakaan yang tidak diduga. Maka dari itu, perhatikanlah langkah-langkah dibawah ini:
1. Selalu perhatikan gambar atau petunjuk pada saat pengerjaan
2. Bekerjalah dengan sungguh-sungguh
3. Mintalah bantuan pada instruktur apabila ada yang tidak dimengerti

kerja bangku laporan

LAPORAN BENGKEL SEKSI KERJA BANGKU (PEMBUATAN PALU)





LAPORAN
Dibuat untuk melengkapi tugas pada praktek Seksi kerja bangku
Disusun oleh:

Nama : Joko Setio Purnomo
Kelas : 2 MB
Nim : 0610 3020 0108

Dosen pembimbing :
Dicky Seprianto, S.T.

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
PALEMBANG 2011








KATA PENGANTAR

Puji syukur punulis panjat kan kahadirat Allah SWT , karna berkat rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan bengkel seksi kerja bangku dengan baik ,lancer , tepat waktu , dan sesuai sebagaimana mestinya . Penulis menyusun laporan ini sesuai dengan pedoman penyusunan laporan dan disusun dengan sederhana agar pembaca mudah dalam memahaminya.
Adapun tujuan pembuatan laporan ini adalah sebagai kewajiban praktikum dalam penyelesaian pada praktek bengkel kerja bangku semester 2 di Politeknik Negeri Sriwijaya khususnya jurusan tehnik mesi Penulis menyadari masih banyak kekurangan ataupun kesalahan , baik yang materi maupun sistematik penulisan nya . Untuk itu keritik dan saranya yang mendukung sangat penulis harapkan demi perbaikan kesempurnaan laporan ini.
Penulis mengucapkan terimakasih kepada :
1. Kepada kedua orang tua saya yang selalu memberi doa dan dukunganya.
2. Kepada Bapak Dicky Seprianto,S.T. sebagai dosen pembimbing.
3. Kepada semua pihak yang membantu dalam penyelesaian laporan ini.
Akhir kata penulus berharap laporan ini dapat bermanfaat bagi mahasiswa dan pembaca pada umumnya







Palembang, ,April , 2011

Penulis


DAFTAR ISI

COVER………………………………………………………………………i
KATA PENGANTAR ……………………………………………………..ii
DAFTAR ISI ………………………………………………………………iii
BAB 1 Pendahuluan:
1.1 keselamatan kerja ………………………………………………………1
1.2 Latar belakang …………………………………………………………..1
1.3 Tujuan dan manfaat ……………………………………………………..2
1.4 Pengertian kerja bangku……………………………………………………2
1.5 Alat - alat pendukung ……………………………………………………2-4

BAB 2 PEMBAHASAN :
2.1 Alat dan bahan ………………………………………………………………5
2.2 keselamatan kerja …………………………………………………………….6
2.3 Langkah kerja …..……………………………………………………………..6
2.4 Gambar kerja …………………………………………………………………7
2.5 Langkah pembuatan ………………………………………………………………………………………8-10

BAB 3 PENUTUP:
3.1 Kesimpulan …………………………………………………………………11
3.2 Saran…………………………………………………………………………11

BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Keselamatan kerja
a) Temat kerja
• Dimesin mana dan jenis mesin apa harus diketahui
• Lingkungan dan keselamatan tempat kerja
• Penyaman dan perintang bagian yang berbahaya
• Landasan / ijakann operator
• Kebersihan mesin

b) Keselamatan diri
• Pakaian kerja rapi / terkancing
• Rambut teratur sekalipun panjang
• Jangan menyimpan benda tajam dalam saku
• Jangan menggunakan asosoris pada tangan
• Gunakan kaca mata khusus yang tersedia
• Gunakan sepatu yang ujung nya keras
• Gunakan sarung tangan jika perlu


1.2 Latar belakang
Dalam perkembangan teknologi dan kemajuan jaman menuntut adanya sumber daya manusia yang handal dan siap pakai dan siap diterjunkan dimana saja sehingga perlu adanya wadah pendidikan formal yang dapat mencipatakan tenaga yang handal dan terampil .
Pendidikann saat ini dilaksanakann dalam hal perwujudan dan perkembangan teknologi tepat guna sesuai dengan kebutuhan eraglobalisasi , oleh karna itu pendidikan sekarang difokuskan pada pendidikan profesional di lapangan mauun di bengkel




1.3 Tujuan dan manfaat
Adapun tujuan dari praktek kerja bangku adalah :
• Dapat memahami dan mengerti arti dari kerja bangku itu sendiri .
• Dapat menggunakan mesin dan peralatan yang ada pada kerja bangku .
• Dapat berkerja dengan baik dan sesuai dengan prosedur yang berlaku pada praktek sesi kerja bangku.
• Dapat menerapkan dan mengembangkan teori pada saat praktek.


1.4 Pengertian Kerja Bangku
Kerja bangku adalah suatu proses pembentukan benda kerja menjadi benda jadi sesuai dengan apa yang diinginkan dengan menggunakan peralatan yang sederhana. Dan kebanyakan di kerjakan diatas bangku.

1.5 Alat-Alat Pendukung
a. Alat-alat yang digunakan pada seksi kerja bangku :
1. Ragum 6. Penitik
2. Kikir 7. Penggores
3. Gergaji 8. Jangka Pegas
4. Kongkol penggores 9. Cap (stamp)
5. Mistar siku 10. Mal palu

b. Pengertian :
1. Ragum
Ragum adalah alat yang digunakan menjepit suatu benda kerja waktu mekanik seperti : mengikir , memahat , menggergaji, dll ,yang harus dikerjakan .
2. Kikir
Kikir adalah suatu alat yang digunakan untuk mengurangi ketebalan dan untuk meratakan permukaan suatu benda kerja .
Macam - macam kikir :
• kikir rata
• kikir segi empat
• kikir segi tiga
• kikir bulat
• kikir setngah lingkaran
• kikir bujur sangkar

3. Gergaji
Gergaji adalah uatu alat yang digunakan untuk memotong serta dapat digunakan untuk mengurangi ketebalan benda kerja yang akan di kerjakan .
Macam - macam gergaji :
 Gergaji kayu
 Gargaji besi
4. Kongkol penggores
Adalah alat yang asal mulanya pengembangan dari jangka sorong jadi cara penggunaanya sama dengan penggunaan jangka sorong , di mana sekala utama dan sekala nonius nya terdapat pada posisi vertical . kokongkol penggores juga dapat digunakan untuk menggores penda kerja
5. Mistar siku
Mistar siku adalah suatu alat yang di gunakan untuk mengukur kesikuan atau kerataan suatu benda kerja yang akan dikerjakan .
6. Penitik
Penitik adalah alat yang digunakan untuk menberi tanda pada benda kerja pada saat akan di bor . penitik yang sering di gunakan adalah penitik selind yang di kartel dengan ujung di tifus yang bersudut 25 sampai dengan 30 drajat .
7. Penggores
Penggores adalah suatu alat yang di gunakan member tanda yang berupa goresen pada benda kerja yang akan di kerjakan .
Macam - macam penggores menurut bentuknyan :
• Penggores sederhana .
• Penggores dengan salah satu ujungnya bengkok .
• Penggores dengan ujungnya yang dapat diganti .

8. Jangka pegas
Jangka pegas adalah alat yang digunakan untuk membuat goresan berupa lingkaran . jangka pegas terdiri dari sepasang kaki dari baja yang disatukan oleh baut di tambah dengan pegas
9. Cap / stamping
Setamping (cap ) adalah alat yang digunakan untuk memerikan tanda yang berupa huruf atau angka pada benda kerja yang telah di kerjakan
Macam - macam stamping
• Stamping nomer
• Stamping angka
• Stamping symbol


10. Mal palu
Mal palu adalah alat yang di gunakan untuk mengukur lingkaran ( lobang pada palu ).

Bab 2
Pembahasan ( langkah kerja ) pembuatan palu

2.1 Alat dan Bahan :
1. Alat yang di gunakan dalam pembuatan palu :
• Kokongkol penggores
• Mistar baja
• Mal drajat
• Mesin bor
• Ragum
• Mata bor Ѳ3,Ѳ5,Ѳ10,Ѳ11
• Cak bor
• Kikir
• Mal palu
• Siku perata
• Gergaji besi
• Penitik
• Palu
• Penggores

2. Bahan yang di perlukan dalam pembatan palu :
Bahan matrial ST 37 dengan ukuran 30×30×108.

2.2 keselamatan kerja
1. Tidak melakukan perkerjaan dengan bergurau
2. Ikuti petunjuk dari instruktur / dosen pembibing dan petunjuk yang tertera dari lembar kerja
3. Gunakan peralatan sesuai dengan fungsinya dan prosedur yang benar
4. Minalah izin dari instruktur anda bila hendak melakukan peerkejaan yang tidak tertera pada lembar kerja

2.3 langkah kerja
1. Persipkan alat dan bahan praktekum secara cermat efektif dan seefesien mungkin
2. Perhatikan unstruksi praktekum yang di sampaikan dosen / instruktur dan atu yang ada pada job sheet
3. Lakukan demonstrasi pelaksanaan k3 pada pekerjaan kerja bangku
4. Buatlah catatan - catatan penting kegiatan praktekum secara ringkas
5. Setelah selesai bereskan kembali peralatan dan bahan yang telah di gunakan seerti keadan semula dan bersihkan lah kembali tempat kerja

laporan las karbit

KATA PENGANTAR

Puji syukur punulis panjat kan kahadirat Allah SWT , karna berkat rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan bengkel seksi kerja las dengan baik ,lancer , tepat waktu , dan sesuai sebagaimana mestinya . Penulis menyusun laporan ini sesuai dengan pedoman penyusunan laporan dan disusun dengan sederhana agar pembaca mudah dalam memahaminya.
Adapun tujuan pembuatan laporan ini adalah sebagai kewajiban praktikum dalam penyelesaian pada praktek bengkel kerja bangku semester 2 di Politeknik Negeri Sriwijaya khususnya jurusan tehnik mesi n. Penulis menyadari masih banyak kekurangan ataupun kesalahan , baik yang materi maupun sistematik penulisan nya . Untuk itu keritik dan saranya yang mendukung sangat penulis harapkan demi perbaikan kesempurnaan laporan ini.
Penulis mengucapkan terimakasih kepada :
1. Kepada kedua orang tua saya yang selalu memberi doa dan dukunganya.
2. Kepada Bapak H. Indra Gunawan .S.T dan Bapak Ibnu Asrafi,S.T. sebagai dosen pembimbing.
3. Kepada semua pihak yang membantu dalam penyelesaian laporan ini.
Akhir kata penulus berharap laporan ini dapat bermanfaat bagi mahasiswa dan pembaca pada umumnya .



Palembang ,juni, 2011


Penulis


DAFTAR ISI

Halaman
HALAMAN SAMPUL.............................................................................................. I
KATA PENGANTAR............................................................................................... 1
DAFTAR ISI.............................................................................................................. 2
BAB 1 PENDAHULUAN.......................................................................................... 3
1.1 Latar belakang ...................................................................................... 3
1.2 Tujuan dan manfaat................................................................................ 3
1.3 Permasalahan........................................................................................... 4
1.4 Batas masalah........................................................................................... 4
1.5 Metode penulisan .................................................................................... 4
1.6 Sistem penulisan....................................................................................... 5
BAB 2 LANDASAN TEORI......................................................................................... 6
2.1 Pengertian las ............................................................................................ 6
2.2 Keuntungan penggunaan las...................................................................... 6
2.3 Macam – macam las.................................................................................... 6
2.4 Peralatan dan bahan.................................................................................. 7
2.5 Jenis api las.................................................................................................. 11
2.6 Teknik pengelasan ..................................................................................... 12
2.7 Macam-macam kampuh las....................................................................... 12
2.8 Macam –macam posisi pengelasan............................................................ 13
2.9Gerak kawat las............................................................................................ 14
2.10Perlengkapan keselamatan las................................................................... 15
2.11Nyala api balik dan nyala api letup.......................................................... 18
BAB 3PROSES PRODUKSI / JASA.............................................................................. 19
3.1Alat dan bahan .............................................................................................. 19
BAB 4 GAMBAR DAN LANGKAH KERJA................................................................ 21
BAB 5 PENUTUP .......................................................................................................... 33
5.1Kesimpulan .................................................................................................... 33
5.2Saran ............................................................................................................... 33
DAFTAR ISI...................................................................................................................... 34






BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang
Perkembangan dan penerapan ilmu dan teknologi khususnya di dunia industri saat ini mengalami kemajuan yang semakin pesat. Sejalan dengan hal tersebut, lembaga pendidikan dituntut untuk menghasilkan tenaga – tenaga ahli profesional baik secara teori maupun prakteknya. Tentunya lembaga pendidikan seperti ini harus memiliki fasilitas praktek yang mendukung tercapainya tujuan tersebut.
Untuk itu, semakin berkembangnya zaman menuju ke arah yang lebih maju, semakin berkembang pula teknologi yang diciptakan oleh manusia. Peralatan yang diciptakan pun semakin memudahkan segala pekerjaan manusia. Teknolgi-teknologi besar dan kecil bermunculan di mana – mana. Perkembangan tersebut menyangkut juga di bidang perkitan dengan menggunakan las. Telah banyak diciptakan peralatan-peralatan industri dan rumah tangga yang cara perakitanya menggunakan las.
Las digunakan sebagai perakitan dan pemotongan logam fero maupun non fero pada suatu industri. Pada masa sekarang ini tehnik pengelasan selalu digunakan sebagai sarana dalam esembling dan pemotongan logam fero maupun non fero ,
Untuk menghimbau hal tersebut di butuhkan tenaga – tenaga yang terampil dan profesional serta berdisiplin yang tinggi. Khususnya untuk mahasiswa Akademi ataupun Diploma di bidang mesin yang sangat diutamakan keterampilan dalam pengelasan.
Keselamatan kerja sangat penting di perhatikan pada saat bekerja. Jika tidak, akan membahayakan kita sendiri. Segalanya perlu di pertimbangkan, dengan baik.

1.2 Tujuan dan Manfaat
1.2.1 Tujuan
Dalam penyusunan laporan bengkel ini bertujuan agar Mahasiswa:
a. Mengenal dan memahami semua bahan dan peralatan yang digunakan dalam pengelasan.
b. Mengetahui bagaimana langkah – langkah perawatan dan perbaikan dari suatu kondisi mesin las .
1.2.2 Manfaat
Adapun manfaat dalam penulisan Laporan dan Praktek yang telah dilaksanakan yaitu agar Mahasiswa:
a. Dapat menjelaskan sebab terjadinya kesalahan atau kerusakan pada suatu mesin las .
b. Mengetahui cara pengelasan dan pemotongan dari semua bahan serta alat yang digunakan dalam pangelasan .
c. Mengetahui cara perawatan pada peralatan las.

1.3 Permasalahan
Adapun pembatasan masalah dalam laporan ini adalah permasalahan pada :
1. Rancang bentuk pengelasan.
2. Kurangnya pengetahuan dalam hal menguasai materi.
3. Usia peralatan yang sudah tua yang seharusnya tidak bisa dipakai lagi namun karena keterbatasan dana, hal itupun diabaikan.
4. Peralatan las yang mengalami kerusakan sehingga perlu adanya perawatan dan perbaikan.

1.4 Batasan Masalah
Untuk menghindari terlampau luasnya ruang lingkup dan tercapainya suatu hasil yang jelas dan bersikap praktis maka penulis membatasi hanya pengataan umum tentang las dan tehnik pengelasa asetilin.
1.5 Metode Penulisan
Dalam penyusunan laporan ini, metode – metode yang penulis gunakan untuk mengumpulkan data adalah sebagai berikut :
a. Praktek Langsung
Pelaksanaan praktek ini dimulai dari tanggal 8 juni 2011, sesuai jadwal yang telah ditentukan. Praktek tersebut dibagi menjadi beberapa kelompok yang mempunyai tugasnya masing-masing sesuai job yang diberikan. Satu job yang telah dipraktekkan akan dilanjutkan pada job selanjutnya, sehingga semua job yang ditargetkan dapat tercapai. Akhir praktek yang dilakukan sampai dengan tanggal 6 juli 2011.
b. Metode Literatur / Studi Pustaka
Pembahasan masalah praktek pengelsan dan sambungan dan Maintenance Repair Peralatan las diambil dari berbagai referensi antara lain, dari buku panduan pengelasan pematrian pemotongan dengan pemanasan, modul teknologi mekanik 2 atau yang berhubungan dengan masalah pengelasan dan Maintenance Repair Peralatan las, dapat pula dari internet maupun sumber ilmu yang mendukung pelaksanaan praktek tersebut.

1.6 Sistematika Penulisan
Metode dalam penulisan laporan bengkel listrik semester 4 ini adalah sebagai berikut :
Bab I Pendahuluan
Memuat tentang latar belakang dan tujuan dari latihan praktek bengkel mesin semester 2. Dalam bab ini dibagi menjadi empat bagian yaitu : Latar Belakang, Tujuan dan Manfaat, Permasalahan, Batasan Masalah, Metode Penuliasan dan Sistematika Penulisan.
Bab 2 landasan teori
Terdiri dari teori dasar mengenai pengalasan, berbagai macam peralatan las beserta penjelasannya dan lain-lain.
Bab 3 Proses produksi dan Jasa
Berisi tentang faselitas ,bahan ,peralatan yang di perlukan dalam proses pengelasan karbit (asetelin).
Bab 4 Langkah kerja dan gambar kerja
Berisi tantang langkah kerja dan gambar kerja.
Bab 5 Penutup
Berisi tentang kesimpulan dan saran pada praktek bengkel mesin semester 2.












BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian las
Munrut Duetch Industrie Normen (DIN) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau paduan logam yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Sedangkan Las Asetilin adalah suatu proses pengelasan dimana panas untuk pengelasan di dperoleh dari nyala api hasil pambakaran bahan bakar gas oksigen (O2) dengan gas asetelin.
Dari keterengan di atas mengelas adalah menyatukan dua buah logam atau lebih dengan mengadakan ikatan metalurgi di bawah pengaruh panas . Untuk mendapatkan ikatan metalurgi ada banyak cara dilakukan ,yakni :
a) Logam yang disambung dipanas sampai suhu terentu yang terletak dibawah atau di atas titik lebur , kemudian logam yang disatukan dengan cara ditakan atau dipukul (las tekan ).
b) Logam yang disambung bersama –sama dengan bahan tambah ( apabila di perlukan) dicairkan ( las busur cair).
c) Bahan tambah di cairkan kemudian diletakan pada logam yang di sambung.

2.2 Keuntungan Penggunaan Las

a) Konstruksi sambungan las mudah dilakukan.
b) Waktu pangerjaan sambungan las relatif lebih cepat .
c) Bahan lebih ringan .
d) Diperoleh bentuk sambungan yang lebih estetis (indah).

2.3 Macam –macam las :
a) Las gas.
b) Las resentansi listrik .
c) Las tempa.
d) Las cair .
e) Las tekan.
f) Las cair busur listrik.
g) Las termit .
h) Las terak .

2.4 Peralatan dan Bahan
Dalam pengelas karbit kita memerlukan beberapa peralatan yang harus disiapkan agar proses pengelasan dapat kita lakukan dengan lancar dan hasil yang sempurna perlatan tersubut yakni :
a) Brander las
Brander lasberfungsi sebagai tempat brcampurnya gas karbit dengan oksigen (o2) untuk kemudian dinyalakan menjadi busur api yang nantinya digunakan untuk mengelas.
Gambar : Brande las (torch)
b) Regulator
Seprti isilah pada umumnya regulator edalah alat pengukur atau pematas ukuran . Pada las karbit ini regulator berfungsi untuk mengukur tekanan gas pada tabung dan membatasi tekanan gas yang keluar dari tabung , baik oksigen (o2) maupun karbit .

Gambar : regulator
c) Generator asetilin
Generator dapat membuat gas asetilin dengan cara mencampur karbit ( calcium carbide ) den gan air . Air dalam generator berfungsi sebagai pendingin .
Syrat keamana yang harus dipenuhi sebuah generator adalah :
a. Selama dalam pemakaian suhu air tidak boleh lebih dari 60 oC.
b. Suhu gas oksigen yang terjadi tidak boleh mencapai 100 oC .

Bagian -bagian utma generator asetelin :
a. Rung Rung karbit dan dapur gas atau retor.
b. Rung air.
c. gas asetelin .
d. Kunci air atau katub air.
e. Alat pembersih atau penyaring gas . .
f. Pangukur tekan gas atau monometer (untukk generator tegangan tinggi ).
g. Alat pengaman bia terjadi tekanan gas melebihi tekana yang di izinkan.
Macam - macam generator asetelin:
• Menurut system pencapuran air dengan gas :
a. System lempar atau system clup karbit dilempar atau di clup.
b. System tetes dimana air menetes di atas karbit .
• Munurut tekananya :
a. Generator asetelin tekanan sedang (0,03 - 0,2 ).
b. Generator asetelinn tekanan tinggi ( 0,2 – 1,1 bar ).

Prisip kerja generator :

Generator system lempar :
a. Karbit dijatuhkan kedalam air , berlangsungah pembuatan asetelin .
b. Gas asetelin yang teradi naik dan berkumpul dalam gas .
c. Dari ruang gas asetein masuk kekunci air siap untuk di pergunakan .
Generato system tetes :
a. Air menetes keats permukaan butir yang ditempatkan pada lanci didalam retor.
b. Gas yang terjadi naik dan masuk keruang gas .
c. Dari ruang gas dengan melalui pembersih masuk ke kunci air .

d) Gas karbit (Acatelin )
Gas karbit banyak digunakan dalam pengelasan busur cair gas daripada bahan dasar lainnya .Hal ini di karnakan gas karbit memiliki banyak kelebihan diantaranya :
• Gas karbit mudah dibuat dan tidak beracun
• Mempunyai sifat menyerap asam sehingga dapat mengurangi oksidasi
• Gas karbit mempunyai nilai panas yang tinggi ,karna suhu api yang dicapai pada gas
karbit sangat tinggi

Table suhu api las acetelyne

NAMA GAS SUHU API
Oksi –gas karbit 3.100 -3.200 oC
Oksi – gas propane 2.500 oC
Oksi - gas hydrogen 2.370 oC
Oksi –gas coal 2.200 oc
Udara –gas karbit 2.450 oc
Udara - gas coal 1.871 oc
Udara – gas propane 1.750oc

• Kecepatan pembakaran sangat tinggi
• Cocok untuk segala teknik pengelasan las gas.

Cara pembuatan gas karbit ada tiga cara yakni : system tetes , system cebur . Dari ketiga system diatas yang di anggp palig efektif adalah system tetes .Reaksi kimia yang terjadi adalah:
Ca.C2 + 2. H2O → Ca (OH) 2 + C2H2 + g
Keterangan:
Ca.C2 : Batu karbit
Ca( OH )2 : Kapur terguyur
C2H2 : Gas karbit
H2O : Air
g : panas
Batu karbit 1 kg dapat menghasilkan gas karbit sekitar 250- 300 kg gas . Pada tabung gas karbit yang dipasarkan berisi 40 liter dengan tekanan 15 bar . Batu karbit dapat diperoleh dengan cara melebur batu kapur (Ca ) dan arang ( C )dalam tungku listrik . reaksi kimianya :
CaO → Ca C2 + CO2
e) Gas Oksigen
Banyak sedikit gas oksigen berpengaruh pada suhu pembakaran . P emakaian gas oksigen = voleme tabung × penurunan tekanan , sedangkan pemakaian gas karbit = 0,9 × pemakaian oksigen .
Tekanan kerja yang dipakai pada gas oksigen antara 3-4 bar dan untuk gas karbit pada pembakaran sebesar 0,5 – 0,6 bar, sedangkan pada pembakaran kecil berkisar 0,3 – 0,4 bar.
f) Katup Pengaman tekanan balik
Utuk menghindari kecelakaan kerja ( kebakaran )maka perlu dipasdang katup tekanan balik . Tekan balik akan terjadi ketika tekanan udara luar lebuh kecil dari tekan dari dalam tabung ,atau bias terjadi ketika gas karbid dalam tabung sudah mulai habis.
g) Kacamata las
Kacamata berfungsi untuk melindungi mata dari kilauan busur api yang dihasilkan dari las karbid .

Gambar : Kacamata las

h) Tang penjepit
Tang penjepit berfungsi untuk memegang dan mengambil benda kerja .
Gambar :Tang penjepit
i) Sarung tangan
Dengan memakai sarung tangan kita akan lebih aman dari percikan –percikan api dan logam yang sedang di las.
Gambar : sarung tangan
j) Sumber api
Dalam menyalakan busur api kita memerluka sumber api.
Gambar : Sumber api
k) Palu besi
Dalam menyambung dua buah permukaan plat di perlukan kerataan masing – masing plat.


Gambar : Palu besi

l) Jarum pembersih brander
Semakin lama kita melakukann pengelasan maka akan terjadi penyumbatan oleh arang pada torekh ( ujung brender ) maka dari itu perlu kita bersihkan dengan menggunakan jarum pembersih .
Gambar : Jarum pembersih brender
m) Kunci tabung
Untuk membuka dan menutup tabung gas karbid dan tabung gas oksigen (O2) kita memerlukan kuncj tabung .Bentuk kunci tabung bermacam – macam ada yang berbentuk palang dan ada yang brbentuk lurus .
n) Sikat baja
Selesai porses pengelasan biasanya permukaan menjadi kotor oleh arang .Brsihkan dengan menggunakan sikat baja kemudian lapisi bidang pengelasan dengan cat atau minyak untuk menghindari terjadi korosi .
Gambar : Sikat baja
o) Selender gas
Perbedaan silendar zat asam dan selindar asetilin
• Bentuk :
Zat asam : Zat asam : tinggi langsing .
Asetilin : pendek gemuk .
• Tekanan maksimum :
Zat asam : sampai 150 kg/cm 2.
Asetilin :sampi 15 kg /cm 2.
• Katup atau pembuka katup :
Zat asam : roda tangan .
Asetilin : kunci sok .
• Baut dan mur pengikat :
Zat asam : ulir kanan .
Asetilin : ulir kiri .
p) selang gas
Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang gas. Untuk memenuhi persyaratan keamanan, selang harus mampu menahantekan kerja dan tidak mudah bocor. Dalampemakaiannya, selang dibedakan berdasarkan jenis gasyang dialirkan. Untuk memudahkan bagimana membedakan selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kode warna pada selang. Berikut ini diperlihatkan table yang berisi informasi tentang perbedaan warna untuk membedakan jenis gas yang mengalir dalam selang.
Gambar : selang las
2.5 Jenis Nyala Api Las Acetelyne
Dalam pengelasan manggunakan las karbid perlu di ketahui juga jenis – jenis nyala api . Nyala api pada las karbid ada tiga macam yaitu :
• Nyala api karburasi
Adalah nyala api yang kelebihan gas kerbid . Batas nyala ketiga kerucut yang terjadi tidak jelas . Penerapannya untuk mengelasan baja dengan karbon (C) tinggi ,tuang kelabu , tuang temper dan untuk paduan logam paduan ringan .
Gambar : Nyala api karburasi
• Nyala api oksidasi

Adalah nyala api yang kalebihan oksigen ( O2) .Pada nyala api oksidasi terlihat dua kerucut Kurucut bagian dalam berwarna ungu dan biasanya terdengar suara berdesis .Nyala api oksidasi biasanya menimbulkan terak ,gelembung gas , kecuali pada logam kuningan . Kegunaanya untuk mengelas kuningann dan memotong logam .
Gambar : Nyala api oksidasi
• Nyala api netral
Adalah nyala api yang terbentuk karna campuran gas karbid dan oksigen seimbang .Nyala api netral terdapat dua kerucut dengan batas yang cukup jelas , kerucut dalam brwarna putih bersinar dan kerucut luar berwarna biru kuning pada nyala api netra tarjadi reaksi pembakaran dua tingka , yakni :
a. Kerucut dalam : C2H2 + O2 → 2CO + H2
b. Kerucut luar :2CO + O2 →2C2
c. H2 + O2 → 2H2O
Nyala api netral digunakan untuk mengelas baja , tembaga , zeng , dan nikel. Dalam pengelasan karbid kita perlu memperhatikan tabel pangunaan nyala api yang sesuai agar menapatkann hasil pengelasann yang baik .
Gambar : Nyala api netral

NAMA LOGAM JENIS NYALA API FLUKS LOGAM PENGISI
Baja karbon Sedikit karburasi Tidak perlu Baja karbon rendah
Besi cor abu - abu Netral Perlu Perunggu
Oksidasi lemah Tidak perlu Nikel
Nikel Karburasi Tidak perlu Nikel
Paduan Ni –Cu Netral atau karburasi lemah Tidak perlu Monel
Tembaga Netral Tidak perlu Tembaga
Perunggu Netral atau oksidasi lamah Tidak perlu Perunggu

Tabel penggnaan nyala api
2.6 Teknik Pengelasan Las Karbid
1. Teknik Pengelasan Maju
Pada tehnik pengelasan maju , bahan tambah mendahului bernder las. Tehnik pengelasan maju banyak digunakan untuk mengelas baja ( bukan baja paduan) dengan sama tebal atau lebih kecil dari 3 mm ,pipa baja dengan tebal 3,5 mm , besi tuang dan logam non fero . untuk logam dengan ukuran tebal , lebih besar atau sama dengan 1,5 mm , gerakan brander di ayukan ,sedangkan untuk tebal kurang dari 1,5 mm gerakan ayunan semakin berkurang .
2. Teknik pengelasan mundur
Tehnik pengelasan mundur ( kebelakang ) brander las mendahlui bahan tambah . pada tehnik pengelasan arah mundur dengan posisi diatas kepala , pinggiran garis sambungan harus dileleh lebih awal dengan baik dan kawat disodorkan benar – benar tembus keatas
2.7Macam – Macam Kampuh sambungan Las
Pada rancangan rancangan bangunan suatu konstruksi ada berbagai macam sambungan yaitu :
 Kampuh lurus .
 Kampuh sudut .
 Kampuh te.
 Kampuh las berimpit.
 Kampuh las tumpul.
(1) kampuh las berimpit
(2) kampuh las sudut
(3) kampuh las tumpul
(4) kampuh las Te

2.8 Macam –macam posisi pengelasan
1. Posisi bawah tangan
Benda kerja terletak diatas bidang datar ,dan proses pengelasn berlangsung dibawah tangan.
Gambar : posisi bawah tangan
2. Posisi horizontal
Benda kerja berdiri tegak ,sedangkan pengelasan berjalan arah mendatar sejajar dengan bahu tungku las .
Gambar : posisi horizontal

3. Posisi vertikal / tegak
Benda kerja berdiri tegak pengelasan juga berjalan tegak arah naik atau arah turun .

Gambar : posisi vertical / tegak

4. Posisi diatas kepala
Benda kerja berada di atas tukang las pengelasan dilakukan di bawah .
Gambar : posisi diatas kerpala
2.9 Gerakan kawat las
Gerakan kawat las ada 3 yaitu :
• Alur zig –zag .
• Alur sepiral.
• Alur segi tiga .
Gambar : Gerakan kawat las
2.10. Perlengkapan Keselamatan Kerja


● Helm Las

Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah tersebut. Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Oleh karena (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata,Helm las ini dilengkapi itu pada saat mengelas harus mengunakan helm/kedok las yang dapat menahan sinsar las dengan kaca las. Ukuran kaca Ias yang dipakai tergantung pada pelaksanaan pengelasan. Umumnya penggunaan kaca las adalah sebagai berikut: No. 6. dipakai untuk Ias titik No. 6 dan 7 untuk pengelasan sampai 30 amper. No. 6 untuk pengelasan dari 30 sampai 75 amper. No. 10 untuk pengelasan dari 75 sampai 200 amper. No. 12. untuk pengelasan dari 200 sampai 400 amper. No. 14 untuk pangelasan diatas 400 amper. Untuk melindungi kacapenyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi dengan kaca putih.

Gambar : hlem las

● Sarung Tangan (Welding Gloves)

Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung tangan.

Gambar : sarung tangan

● Apron

Apron adalan alat pelindung badan dari percikan bunga api yang dibuat dari kulit atau dari asbes.
Ada beberapa jenis/bagian apron :
● Apron lengan
● Apron lengkap
● Apron dada
Gambar : Apron

● Sepatu Las

Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai.

Gambar : Sepatu las

● Masker Las

Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik, maka gunakanlah masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun.

Gambar : Masker las




● Kamar Las

Kamar las di buat dari bahan tahan api, kamar las penting bagi orang yang ada di sekitarnya tidak terganggu oleh cahaya las. Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las di lengkapi dengan system ventilasi: Didalam kamar las di tempatkan meja las. Meja las harus besih dari bahan-bahan yang mudah terbakar agar terhindar dari kemungkinan terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan bunga api.
Gambar : kamar las


● Jaket Las

Jaket pelindung badan + Tangan yang terbuat dari kulit / Asbes.

. Gambar: jaket las

2.11 Nyala balik dan nyala letup
Nyala balik adalah nyala api kembali kedalam pembakaran atau pembakaran gas terjadi didalam pembakaran .
Sebab - sebab terjadinya nyala balik :
a. Tekanan kerja salah ,tidak sesuai dengan mulut pembakaran yang yang digunakan.
b. Mulut pembakaran ,injoktor atau pencampuran longgar atau lepas sama sekali .
c. Pembakaran las kotor .
d. Selang las terkilir atau terputar ,sehingga aliran las terganggu.
Nyala api letup adalah nyala api yang disebabkan oleh :
a. Tekan kerja asetelin terlalu kecil tidak sesuai dengan mulut pembakaran yang digunakan.
b. Ujung pembakaran terlalu panas karna terlalu panas lama dipakai .
c. Ujung pembakaran terlalu panas karna terlalu dekat pada kawah las .

BAB 3
PROSES PRODUKSI / JASA
3.1 Alat Dan Bahan
Fasilitas dan peralatan yang diperlukan untuk proses pengerjaan kerja las :
No Nama Alat Jumlah Satuan Pemilik
1 Tang Penjepit 1 Buah Polsri
2 Martil 1 Buah Polsri
3 Korek Las 1 Buah Polsri
4 Kaca Mata Las 1 Buah Polsri
5 Sarung Tangan 1 Unit Polsri
6 Apron 1 Unit Polsri
7 Sikat Baja 1 Buah Polsri
8 Perlengkapan Las 1 Unit Polsri
TABEL ALAT
3.1.2 Bahan
Bahan yang digunakan untuk melakukan proses pengerjaan las.
No Nama Bahan Jumlah Satuan Pemilik
1 Pelat Baja 10 Lembar Polsri
2 Bahan Tambah 1 Rol Polsri
3 Gas Asetilin 1 Liter Polsri
4 Oksigen 1 Liter Polsri
TABEL BAHAN


3.1.3 Fungsi Produk/Jasa
Fungsi produk / Jasa dari kerja las antara lain :
• Digunakan Untuk menyambung pelat yang patah
• Untuk menyambungkan duah buah pelat,
• Dan mengelas benda-benda yang tipis dalam bentuk baja atau besi.




















BAB 4
GAMBAR DAN LANGKAH KERJA
LATIHAN I







NO URAIAN GAMBAR ALAT
1 - Sediakan flat st 37 dengan ukuran 120 x 100 x 1.2 mm
- Tandai pelat tersebut seperti terlihat pada gambar disamping dengan menggunakan kapur
- Mistar
- Kapur
2 - Buka tutup pengunci pada aliran gas dan asetilin kemudian atur tekanannya.

- Kunci pas
- Tang jepit
3 -Buka sedikit kerangan asetilin, hidupkan korek api pematik
- Atur tekanan api pada Nozle sampai titik api Netral
- Korek api
- Kaca mata
- Brander
4 - Las benda kerja tersebut tanpa mengunakan bahan tambah, Cairkan benda tersebut
- Seperti terlihat pada gambar.
- Setelah selesai dinginkan benda kerja dengan air kemudian beri No Coin dengan meggunakan kapur. - Kaca mata
- Brander
- Tang
- Air
- Kapur tulis










LATIHAN II







NO URAIAN GAMBAR ALAT
1 - Sediakan flat st 37 dengan ukuran 120 x 100 x 1.2 mm
- Tandai pelat tersebut seperti terlihat pada gambar disamping dengan menggunakan kapur
- Mistar
- Kapur
2 - Buka tutup pengunci pada aliran gas dan asetilin kemudian atur tekanannya,

- Kunci pas
- Tang jepit
3 -Buka sedikit kerangan asetilin, hidupkan korek api pematik api
- Atur tekanan api pada Nozle sampai titik api Netral
- Korek api
- Kaca mata
- Brander
4 - Las benda kerja tersebut dengan mengunakan bahan tambah/kawat, Cairkan benda dan bahan tambah tersebut untuk membut kampuh Seperti terlihat pada gambar.
- Setelah selesai dinginkan benda kerja dengan air kemudian beri No Coin dengan menggunakan kapur.
- Kaca mata
- Brander
- Tang
- Air
- Kapur tulis











LATIHAN III


NO URAIAN GAMBAR ALAT
1 - Sediakan 2 flat st 37 dengan ukuran 120 x 30 x 1.2 mm
- Letakkan kedua plat tersebut pada bagian yang rata kemudian atur posisi untuk pengelasan.
- Mistar
- Kapur
2 - Buka tutup pengunci pada aliran gas dan asetilin kemudian atur tekanannya.
- Kunci pas
- Tang
3 -Buka sedikit kerangan asetilin, hidupkan korek api pematik api
- Atur tekanan api pada Nozle sampai titik api Netral - Korek api
- Kaca mata
- Brander
4 - Las benda kerja tersebut dengan mengunakan bahan tambah/kawat, Cairkan benda tersebut seperti terlihat pada gambar.
- Setelah selesai dinginkan benda kerja dengan air kemudian beri No Coin dengan menggunakan kapur.
- Kaca mata
- Brander
- Tang
- Air
- Kapur tulis










LATIHAN IV







NO URAIAN GAMBAR ALAT
1 - Sediakan 2 flat st 37 dengan ukuran 120 x 30 x 1.2 mm
- Letakkan kedua plat tersebut pada bagian yang rata kemudian atur posisi untuk pengelasan.
- Mistar
- Kapur
2 - Buka tutup pengunci pada aliran gas dan asetilin kemudian atur tekanannya.
- Kunci pas
- Tang jepit
3 -Buka sedikit kerangan asetilin, hidupkan korek api pematik
- Atur tekanan api pada Nozle sampai titik api Netral
- Korek api
- Kaca mata
- Brander
4 - Las benda kerja tersebut tanpa bahan tambah Cairkan benda tersebut seperti terlihat pada gambar.
- Setelah selesai dinginkan benda kerja dengan air kemudian beri No Coin dengan menggunakan kapur.
- Kaca mata
- Brander
- Tang
- Air
- Kapurtulis














LATIHAN V






NO URAIAN GAMBAR ALAT
1 - Sediakan 2 flat st 37 dengan ukuran 120 x 30 x 1.2 mm
- Letakkan kedua plat tersebut pada bagian yang rata kemudian atur posisi untuk pengelasan.
- Mistar
- Kapur
2 - Buka tutup pengunci pada aliran gas dan asetilin kemudian atur tekanannya
- Kunci pas
- Tang jepit
3 -Buka sedikit kerangan asetilin, hidupkan korek api pematik api
- Atur tekanan api pada Nozle sampai titik api Netral
- Korek api
- Kaca mata
- Brander
4 - Las benda kerja tersebut dengan menggunakan bahan tambah, Cairkan benda dan bahan tambah tersebut untuk membuat kampuh seperti terlihat pada gambar.
- Setelah selesai dinginkan benda kerja dengan air kemudian beri No Coin dengan menggunakan kapur.
- Kaca mata
- Brander
- Tang
- Air
- Kapur tulis








BAB 5
PENUTUP
5. 1 Kesimpulan
Dari pembahasan sebelumnya maka didapat kesimpulan seperti berikut ini:
1. Untuk mengerjakan bagian kerja yang berfungsi sebagai pembenahan benda-benda yang rusak.
2. Melatih gerakan tangan, mata dan pikiran pada waktu mengelas gerakan tangan juga harus stabil supaya mendapatkan hasil las yang baik.
3. Membuat suatu benda yang dapat bermanfaat dalam dunia perindustrian maupun dalam masyarakat.

5. 2 Saran
Pada pengelasan, perlu memperhatikan gerakan tangan dan nozel karena kalau kita mengelas suatu benda,api nozel jangan terlalu dekat dengan benda itu dikarena bisa merusak benda dan benda/pelat juga bisa bolong.


DAFTAR PUSTAKA


Gunawan indra , fenoria putri. (2011). Tenologi mekanik 2, Palembang : polsri.
Ekasari emi . ( 2006 ) . Melakukan prosedur pengelasan ,pematrian ,pemotongan dengan panas dan pemanasan , Musirawas ( LUBUK LINGGAU ) : SMK N Tugumulyo.
Gunawan indra , Ibnu asrafi . (2011). Teori bengkel . tidak di terbitkan .